Разработать проект агрегатного цеха для АТП расположенного в г. Тюмень

 

 

 

Коэффициент технической готовности показывает долю календарного  времени момент которого автомобили находятся в технически не исправном состоянии

 

Коэффициент использование показывает долю календарного  времени момент которого автомобили находятся в технически исправном состоянии

 

 

α_т                                                    (6)

                                                      

D_э-количество дней эксплуатации автомобиля

D_кр-количество дней простоя автомобиля в КР

 

Дни эксплуатации за цикловой пробег, дн.

              (7)

   

L_cc-                                                                                                           

Дни простоя в ТО и ремонте  за цикловой пробег, дн.

 

                                           (8)                                             

Дни простоя в капитальном ремонте, дн.

 

 

 

 

-количество дней на транспортировку автомобиля в КР

 

Коэффициент использования автомобилей

              (9)

 

 

2,3 Определение готового  пробега автомобилей на АТП

(10)

 

 

 

 

А_и-списочное количество автомобилей

 

2,4 Определение годового  объёма работ по ТР Чел.Ч/1000

 

                              (11)     

     

-общая годовая трудоёмкость.                                                                                   

Годовая трудоемкость работ по одному из цеху Чел.Ч/1000

                                               (12)

С_цех.р- процент распределения общей трудоемкости ТР выпадающие на долю цеховых работ.              

 

 

 

 

 

2,5 Определить количества исследователей в агрегатном цехе, чел

   (13)

 

 

 

       (14)

 

    (15)

 

 

 

Р_т-технологически необходимое количество рабочих

Ф_м-годовой фонд времени рабочего места

Т_р-общая годовая трудоёмкость работ по объёму проектирования

D_п-количество праздничных дней

D_в-количество выходных дней

 

Из технологического расчета следует, что в агрегатном цехе должно работать два человека.

 

 

3 Организационная часть.

3,1 Выбор метода организации  производства ТО и ТР на АТП

Для организации производства считаю целесообразным выбрать метод комплексных  бригад. Он предусматривает формирование производственных подразделений по признаку их предметной специализации, т.е. закрепление за бригадой определенной группы автомобилей, по которым бригада  проводит работы ТО-1, ТО-2 и ТР. (рис.1). Централизованно выполняются ЕО, диагностирование и ремонт агрегатов. Комплексные бригады укомплектовываются исполнителями различных специальностей (автослесарями, слесарями-регулировщиками, электриками, смазчиками), необходимыми для выполнения закреплённых за бригадой работ. При организации производства методом комплексных бригад каждая бригада, как правило, имеет закрепленный за ней рабочие места, посты для ТО и ремонта, свое, в основном универсальное технологическое оборудование и инструменты, запас оборотных агрегатов и запасных частей, т.е. происходит сокращение программы и распыление материальных средств АТО, что усложняет организацию производства технического обслуживания и ремонта автомобилей.  Сложности управления объясняются трудностями маневрирования производственными мощностями и материальными ресурсами и трудностями в регулировании загрузки отдельных исполнителей по различным комплексным бригадам. Возникают ситуации, когда рабочие одной комплексной бригады перегружены, а другой недогружены, но бригады не заинтересованы во взаимопомощи.

Однако существенным преимуществом  этого метода является бригадная  ответственность за качество проводимых работ по ТО и TP

 

 

 

 

 

 

рис 1

 

 

 

 

3.2 Схема  технического процесса.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рис. 2

 

 

Ремонт  коробки передач

 

Ремонт коробки  передач. Разборку и сборку коробки  передач производят на стенде с помощью  специальных съемников, ключей и  оправок. Перед осмотром детали коробки  передач нужно тщательно промыть каустической содой, удалить остатки смазки и очистить шлицы и отверстия. Продуть подшипники сжатым воздухом, при этом не допуская чрезмерно быстрого вращения колец. Провести контроль технического состояние деталей и, если необходимо, контрольные замеры базовых поверхностей.

На картерах коробки передач и сцепления  не должно быть трещин, сколов, а на поверхностях расточек для подшипников — износа или повреждений. На поверхностях сопряжения картеров сцепления и коробки передач не должно быть повреждений, которые могут привести к несносности валов и потере герметичности прокладок. При проверке сальников необходимо убедиться, что на рабочих кромках нет неровностей и большого износа. Износ рабочей кромки сальника по ширине допускается не более 1 мм. Даже при незначительном повреждении сальник необходимо заменить. Все уплотнительные прокладки заменять новыми.

Посадочные  пояски валов, их шлицы и канавки  не должны иметь вмятин, задирав и износа. При наличии указанных повреждений вал необходимо заменить. На шестернях не допускается повреждений чрезмерного износа зубьев. Особое внимание должно быть обращено на состояние зубьев зубчатых венцов синхронизаторов. Пятно контакта между зубьями шестерен в зацеплении  должно распространяться на всю рабочую поверхность зубьев; указанная поверхность зубьев не должна иметь износа. Проверить индикатором зазоры в зацеплении шестерен.

Шариковые, роликовые и игольчатые подшипники должны быть в безукоризненном состоянии. Радиальный зазор в шариковых и роликовых подшипниках не должен превышать 0,05 мм, осевой — 0,5 мм. Для проверки этого, прижав пальцами внутреннее кольцо к наружному, следует проворачивать одно из них в обоих направлениях: качение должно быть плавным. На поверхностях шариков, игл и роликов, а также на беговых дорожках колец повреждения не допускаются.

Деформация  вилок, штоков и рычагов выбора и  переключения передач не допускается. Штоки должны свободно скользить  в отверстиях картера и во втулках. Ступицы не должны иметь повреждений, особенно на поверхности скольжения муфт и на торцах зубьев. Зазор между боковыми поверхностями шлицев муфт и ступиц для новых деталей составляет 0,07... 0,16 мм, предельно допустимый— 0,25 мм.

Для разборки коробку передач автомобиля ВАЗ-2108 установить на стенд. Сняв картер коробки  передач, необходимо вынуть одновременно первичный и вторичный валы  из роликовых подшипников картера  сцепления, а затем 

 

 

снять дифференциал. При разборке механизма выбора передач  без необходимости не рекомендуется  снимать со штока выбора передач  шарнир и рычаг выбора передач, так  как конические винты их крепления  установлены на герметике. При разборке первичного и вторичного валов без необходимости не рекомендуется спрессовывать ступицы муфт синхронизаторов с вала, чтобы не уменьшить натяг в шлицевом соединении, и впрессовывать сальники из картера, если они не повреждены.

При сборке коробки передач автомобиля ВАЗ-2108, прежде чем крепить шарнир тяги и рычаг выбора передач на штоке, обезжирить резьбовые отверстия в корпусе шарнира и в ступице рычага, а так же винты крепления, нанести на резьбу винтов герметик ТБ-1324 и затянуть их; винты крепления рычага и шарнира имеют разную длину, покрытие и моменты затяжки.

Винт крепления  рычага фосфатирован (темного цвета), длиной 19,5 мм, момент затяжки 24 Н-м, а винт крепления шарнира кадмирован (золотистого цвета), длиной 24 мм, момент его затяжки 19 Н-м. При сборке синхронизатора блокирующие кольца устанавливать так, чтобы напротив гнезд ступицы под пружины фиксаторов расположились выступы А меньшей высоты, а не большей, иначе после сборки не будут переключаться передачи. Синхронизаторы устанавливать на вал в собранном состоянии, предварительно нагрев их до температуры 100 °С. При сборке дифференциала главной передачи необходимо провести подбор регулировочного кольца подшипников дифференциала. Для этого необходимо тщательно очистить проволочную поверхность картера сцепления и гнездо под конический подшипник в картере коробки передач. Затем необходимо выполнить следующее:

●приложить осевую нагрузку Р = 3500 Н к наружному кольцу подшипника дифференциала и, поворачивая дифференциал под нагрузкой, замерить индикатором среднее расстояние S от прокладки, установленной на проволочной поверхности картера сцепления, до торца наружного кольца подшипника дифференциала;

● замерить глубину H расточки под конический подшипник в картере  коробки передач и подсчитать толщину регулировочного кольца В, мм, по формуле

В=Н-S+0.2                                                               (16)

●Где Н — глубина  расточки для подшипника в картере  коробки передач, мм; S — среднее  значение расстояние от торца наружного кольца подшипника дифференциала до уплотнительной прокладки, мм; 0,2 — постоянная величина, мм;

 подобрать кольцо, ближайшее  по размеру к полученному расчетом.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.4 выбор режима  работ производственных подразделений

    3 Смена          1 Смена                      2 Смена

 

Рис. 3

 

А_в=А_и*α_и                                                                           (17)

А_в=118*0,81=95,58

 

 

 

 

Совмещенный график работ  автомобилей на линии и производства подразделены на АТП 

3 Смена 1 Смена 2 Смена

Промежуточный склад
Ремонтные цеха
Зона  ТР
Зона  ТО-2
Д1, Д2
ЕО
Автомобили  на линии

                       5       7                17      19

Рис4

 

3.5. Подбор технологического  оборудования .

 

Все оборудование для ТО и ремонта можно разбить  на три группы:

а) технологическое (станки, автомобильные мойки, подъемники);

б) организационная оснастка (верстаки, столы, ларь для ветоши, ларь для  отходов, стеллажи).

в) технологическая оснастка ( оборудование, не имеющее площадей: ключи, динамометр и т.д.).

 

Технологическое оборудование и организационная  оснастка:

Таблица 5 – Технологическое оборудование

Наименование	Тип	Количество	Размер	Площадь,м2
Гидравлический пресс ,40т	2135-1М	1	1520*840	1,26
Стенд для ремонта карданных валов  и рулевых управлений	3067	1	936*600	0,6
Стенд для ремонта коробки передач	2365	1	500*780	0,4
Стенд для ремонта редукторов задних мостов	Р-284	1	740*482	0,35
Электроточило	И-138А	1	860*550	0,47
Стенд для разборки и регулировки  сцепления	ЦКБ-Р-207	1	526*863	0,45
Радиально-сверлильный настольный станок	НРС-15	1	360*360	0,13
Стенд для ремонта передних и задних мостов	2450	1	1020*780	0,8
Вертикально-сверлильный станок	2А-125	1	1080*800	0,86
Станок для расточки тормозных  барабанов и тормозных накладок	ЦКБР-114	1	1080*830	0,9
Стенд для клепки тормозных накладок автомобилей	Р-304	1	600*430	0,26
Подвесная кран-балка	ПТ-054	1	4000*1500	6
Стенд универсальный для испытания  коробок передач автомобилей	АКТБ-25А	1	2780*800	2,22
Настольно-верстачный пресс 3т	ОКС-918	1	920*220	0,2
Стеллаж для деталей	ОРГ-1468-05-230А	1	1400*500	0,7
Ларь для обтирочных материалов	ОРГ-1468-07-090А	1	800*400	0,32
Стеллаж для инструментов	ОРГ-1468-05-280	1	1400*500	0,7
Шкаф настенный для приборов и  инструментов	ОРГ-1468-07-010А	2	500*400	0,4
Слесарный верстак	СД-3701-04	2	1250*800	2
Ларь для отходов	ОРГ-1468-07-090А	1	800*400	0,32
Передвижная моечная ванна	ОМ-13116	1	1250*620	0,78

 

 

 

Таблица-6 организационная оснастка

Наименование	Тип или модель	Количество
Прибор для измерения радиального  зазора в подшипниках качения	КН-1223	1
Универсальный комплект съемников и  приспособлений для разборки и сборки узлов автомобилей	УКАСП-58 ПИМ-192	1
Комплект оправок для выполнения работ	-	1
Пневматический гайковерт	ГПМ-14	3
Большой набор гаечных ключей	И-105-М (1,2,3)	3
Напильники разные		20
Шаберы разные		6
Комплект инструментов слесаря	2446	5

 

 

 

 

 

 

 

3.6.Расчет  производственной площади объекта  проектирования. кв.м

 

Площади АТП  по своему функциональному назначению подразделяются на три основные группы: производственно-складские, хранения подвижного состава, вспомогательные.

 

 

F_уч=F_об * К_п (м2);                                                        (18)

F_уч = 20,24*3 =70

К_п-коэффициент расстановки оборудования

Согласно СНиП принимаю:

 

 

 

 4.ОХРАНА ТРУДА И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ.

4.1. Охрана труда   

Условия и безопасность труда  зависят как от совершенства применяемых  машин, технологии и организации  производства, так и от окружающей рабочих санитарно-гигиенической  обстановки, т.е по показателям температуры, относительной влажности, скорости движения воздуха и освещенности в производственных помещениях. Научно обоснованная окраска оборудования и производственного помещения способствуют повышению производительности труда до 20%, сокращению травматизма на 35-40% и снижению брака производства в два раза.

Для предупреждения негативных случаев необходимо: повышать культуру производства, инструктировать рабочих  по безопасности, приемам работы, контролировать соблюдение  правил техники безопасности, привлекать общественность к решению  вопросов охраны труда, не допускать  нарушения технологического процесса, следить за исправностью оборудования, приспособлением и инструментов, не загромождать проходов и проездов, следить за сохранностью защитных ограждений, обеспечивать работающих спецодеждой.

4.2. Правила по технике безопасности.