Проект кузовного участка городской СТОА

             4.1.15. Покраска  автомобилей 

        Перед  нанесением   на   детали   лакокрасочных    покрытий   необходимо    удалить   с   их    поверхности      жировые   и    масляные    загрязнения     различными    органическими     растворителями    или,    что    лучше,           щелочными      моющими     средствами  (препаратами КМ -1, КМ -2 и др.)   при    60…70 °С.

        Сушка   обработанной    поверхности   производятся    в     камере   при   60…100  °С   или   сжатыми    воздухом.   После   подготовки    поверхности     производится    покраска.

        Окраска     кузова    легкового    автомобиля    производится    в    следующей      последовательности: грунтование, шпатлевание,    нанесение    первого   (выявительного )    слоя    эмали,   выправка    поверхности     шпатлеванием,   шлифованием  выправлением   поверхности,   нанесения    нескольких    слоёв   эмали   и   сушка   после   каждого   слоя. 
 
 
 

                  4.1.16.Сборка и контроль кузовов 

        Технические условия (ТУ) на ремонт  автомобилей содержат требования  к состоянию основных деталей,  поступающих на сборку,  необходимые данные для контроля их в процессе сборки и указания по проверке и приемке собранных кузовов, кабин и оперения.

        Основными требованиями к кузовам  автомобилей являются следующие:  линии, образуемые поверхностями  двух или нескольких панелей  кузова, должны быть плавными; лицевые панели, подвергшие ремонту, тщательно отрихтованы ,  не иметь следов от правки и сварки, а места, не поддающиеся рихтовке, должны быть заполнены пластической массой до полного их выравнивания. Двери, крылья, капот и другие детали кузова должны быть укреплены надежно и без перекосов.

        Окраска кузова и оперения  должна быть однотонной, без пятен,  с ровным блеском, без подтеков  краски, ряби, трещин, царапин от  шлифовального инструмента и  т.п. Сколы краски на   кромках  не допускаются. Лакокрасочное покрытие должно быть прочным и в течение года (не менее) должно сохранять свои защитные  декоративные  свойства и не отслаиваться независимо от климатических условий. Все  декоративные детали должны иметь ровное и блестящее покрытие одинакового тона.

        При контроле необходимо обратить  внимание на качество неразъемных  соединений с применением сварки  и клепки и антикоррозийной  защиты в местах, предусмотренных  заводом-изготовителем, а также  в местах, где возможно образование коррозии,  выявленных в процессе эксплуатации кузова.  Кроме того, необходимо проверить прочность и качество покрытий из пластмасс, применяемых для выравнивания кузовных поверхностей в панелях кузова и оперения.

         Поскольку при капитальном ремонте кузова обычно заменяют некоторые разрушенные  его части с применением различных видов соединений (сварки, клепки, склеивания и др.), после ремонта следует проверить прочность выполненных работ. 

               4.1.17. Контроль качества ремонта кузова

         Одним из критериев качества выполненного ремонта кузова является величина зазоров по лицевым панелям кузова, которая измеряется метрическими линейками или штангенциркулем. При контроле за качеством ремонта необходимо следить за равномерностью зазоров по линиям сопряжения между подвижными и неподвижными лицевыми деталями кузова. Двери кузова, крышка багажника и капот должны надежно закрываться, легко открываться и быть подогнаны по посадочным местам. Несовпадение линий штамповки дверей и крыльев на одной стороне допускается в пределах 2 мм. Выступание навесных подвижных лицевых панелей относительно неподвижных поверхностей должны быть минимальными и не превышать 3 мм. На поверхности кузова не допускаются трещины, разрывы, следы коррозии и пробоины. Сварные швы на лицевых панелях кузова должны быть обработаны заподлицо с основным металлом.  

                                

        На заключительном этапе качество отремонтированного кузова после сборки автомобиля определяют по геометрическим параметрам шасси, в том числе по взаимному расположению передней и задней осей автомобиля, по точности установки основных узлов и выдерживания углов установки передних колес.                       

          Перед контролем углов установки передних колес для исключения ошибок необходимо проверить:

- техническое состояние передней подвески, выявленные неисправности устраните;

- давление воздуха в шинах (см. инструкцию завода-изготовителя данной модели);

- радиальное и осевое биение диска колеса, которые должны быть не более 0,7 мм и 1,0 соответственно;

- свободный ход рулевого колеса;

- свободный ход (люфт) в подшипниках ступиц передних колес.

          При проверке (и регулировке) углов установки передних колес в первую очередь нужно проверить продольный угол наклона оси поворота, затем угол развала колес и, в последнюю очередь, схождение колес. 
 

                       4.2. Технологический процесс 

  « Технологический процесс замены элемента кузова - задних приваренных крыльев а/м ВАЗ. » 

     Задние приваренные крылья заменяются в случае их сильного коррозийного разрушения или невозможности их восстановления способами правки и рихтовки, вследствие значительных деформаций.

    Перед началом работ по замене крыльев отсоединяется провод аккумуляторной батареи и снимается с автомобиля задний буфер, топливный бак, задние фонари, крышка люка заливной горловины и другие элементы, препятствующие рихтовочным, сварочным и окрасочным работам;

   Для удаления заднего крыла автомобилей «ВАЗ» необходимо высверлить точки сварки в соединении крыла с боковой панелью крыши и концом верхней панели нижней поперечины рамы, фланца заднего конца сточного желобка проема двери задка и крыла со сточным желобком проема двери задка, используя дрель, твердосплавное сверло или цельный зенкер диаметром 6 мм;

   Срубается крыло по периметру используя зубило и молоток. Крыло снимается с помощью молотка и зубила, а также рихтовочного рычага;

   При установке крыла сначала удаляются оставшиеся части металла срубленного крыла по линиям отсоединения, применяя торцевые кусачки или клещи;

    Рихтуются деформированные кромки деталей, сопрягаемые с заменяемым крылом, применяя необходимый рихтовочный инструмент в виде молотка и различных поддержек;

    Зачищаются до металла корродированные участки панелей и привариваемые кромки панелей от остатков точек контактной сварки с помощью шлифовальной машинки;

    Прокалываются или сверлятся отверстия диаметром 5 мм в привариваемых кромках крыла в местах соединения с боковой панелью крыши, боковиной и аркой с шагом 40 - 50 мм, а конца сточного желобка с шагом 30 - 40 мм - с помощью дырокола или дрели;

   Проверяется противокоррозийная защита сварных соединений, закрываемых крылом, и производится необходимая герметизация сварных швов мастикой;

    Крыло устанавливается на место отсоединенного и закрепляется с соединяемым деталями быстросъемными клещами;

   Временно навешивается задняя дверь и крышка багажника или дверь задка кузова типа универсал, а затем подгоняется крыло согласно «Карте контроля внешних зазоров кузова», используя необходимый контрольный, рихтовочный и слесарный инструмент;

   Приваривается крыло точками к соединяемым деталям горелкой с наконечником «1» или «2», используя припой Л63 или Л68, или ЛНКМц диаметром 2 - 3 мм и техническую буру;

Снимаются временно установленные дверь и крышку багажника, приваривается крыло точками с шагом 30 - 40 мм к полу запасного колеса или топливного бака и панели задка со стороны багажника, а к остальным деталям точками по выполненным отверстиям (крылья кузовов типа универсал привариваются к панели задка точками с шагом 30 - 40мм, а к остальным деталям - по имеющимся отверстиям) дуговой сваркой в среде углекислого газа проволокой Св-08ГС-0 или Св-08Г2С-0 диаметром 0,8 мм, выбирая режим в соответствии с рекомендациями по эксплуатации сварочного полуавтомата. 
 
 

                      5.    Конструкторский раздел 
 

        В конструкторском разделе разрабатывается кран - тележка, применение которого необходимо на СТО на участке кузовного ремонта. 

5.1.   Назначение крана  - тележки 

 Механизация работ при снятии, установки и перемещении различных узлов легковых автомобилей. 

                               5.2. Устройство и  принцип работы.  

    Основными узлами крана являются рама  передвижная 1, кран-балка 2, рабочий механизм- гидроцилиндр 3, гидропривод  4, стропы с крючком 7.

   Стропы, предварительно зацепленные на узле с помощью крюков одними концами и другими концами с помощью колец, крепятся к крюку 7 крана. Подъем и опускание кран-балки 2 осуществляется усилием исполнительного механизма 4 и 3, вследствие этого и происходит подъем и опускание узла.    

    Рама крана представляет собой сварную конструкцию. Основание рамы 1 состоит из трех составных частей, сваренных между собой. К основанию платформы приварена опорная балка сварным швом по периметру. Сверху к опорной балке крепиться кран-балка с помощью осевого соединения, на конце которой имеется крюк 7, предназначенный для зацепа.  Передвижная рама имеет четыре  колеса 5,6 и присоединяющиеся к основанию рамы с помощью винтов. А также к раме крепиться ручка, с помощью которой и передвигают кран. К опорной балке также крепиться рабочий механизм 3, 4  с рычагом управления 8, с помощью которого и осуществляется работа всего крана. Он может  двигаться в вертикальном направлении, занимая при этом верхнее крайнее, нижнее крайнее и промежуточные положения. Кран-тележка  имеет 4 ступени грузоподъемности.   

Техническая характеристика 

Тип крана- тележки                                                                    передвижной

Привод                                                                                         гидравлический

Давление в  гидроприводе, МПа                                                                      0,5

Габаритные размеры, мм                                                          2420´1460´3775

Масса, кг                                                                                                           430

Грузоподъемность  на 1 ступени                                                               800 кг

Грузоподъемность  на 2 ступени                                                               600 кг

Грузоподъемность  на 3 ступени                                                              400 кг

Грузоподъемность  на 4 ступени                                                              300 кг 

                            

      5.3. Расчёт гидравлического цилиндра 

  Исходные  данные:

-Усилие на рукоятке привода  крана- тележки: P = 15кгс;

-Максимальное  усилие подъема  Q= 800кг

Усилие  на поршне насоса:

  

где

L – длина рукоятки привода насоса; (750 мм);

l – расстояние от оси заделки до оси поршня насоса; (45мм); 

Давление, развиваемое насосом за одну качку:

где

F_н – площадь поршня насоса;

d_н =3,5см – диаметр поршня насоса

F_н = 0,785 · d_н² = 0,785 · 3,5² = 9,6 см²; 

Принимаем D_цил. = 60мм.