Организация эффективного использования производственных мощностей

     Руководитель  получает оперативные данные за смену о показателях потерь рабочего времени и данные распределения по скорости производства,  оценивает показатели OEE, анализирует причины потерь по диаграммам (Приложение А), планирует мероприятия по улучшению процесса обслуживания оборудования, контролирует выполнение запланированных мероприятий [9].

3 Расчетная часть 

Задание:

     Произвести модернизацию производства резиновой смеси. Продолжительность проекта 10 мес. Объем производства 1700000 тонн в год. Производство осуществляется в 3 смены. Основное оборудование - резиносмеситель объемом 630 л. Время приготовления смеси 7 минут. Плотность резиновой смеси 1130 кг/м3. 
 

     3.1 Сетевое планирование производства 
 

      Сетевое планирование и управление – это графоаналитический метод управления процессами создания любых систем.

      Процесс создания систем изображается в виде ориентированного графа, называемого  сетевым графиком. Сетевой график является полной графической моделью  комплекса работ, в котором точно  до деталей определяется логическая взаимосвязь, последовательность работ и взаимосвязь между ними.

      Важнейшие элементы сетевого графика – события  и работы.

      Работа – это процесс или действие, которые нужно совершить для того, чтобы перейти от одного события к другому.

      Событие – фиксированный момент времени, представляющий одновременно окончание предыдущей работы и начало последующей (исключением являются начальное и конечное события).

      Система событий, соединенных стрелками  образуют сеть. Каждое событие номеруется. Каждая работа кодируется номерами событий предшествующего и последующего. Над стрелкой обычно записывается продолжительность времени, а под стрелкой – наименование работы (рисунок 4).

Рисунок 4 –  Изображение события и работы на сетевом графике 

Список  событий и работ по модернизации производства приготовления резиновой смеси 

     1 – сформулирована идея по реконструкции  производственной линии резиносмешения;

     2 – найдены источники финансирования;

     3 - разработана инжерено-конструкторская документация;

     4 – определены основные технические параметры оборудования;

     5 – найдены поставщики оборудования;

     6 - заключены договоры на покупку части оборудования;

     7 – найдена лизинговая компания;

     8 – оформлен договор с лизинговой  компанией на покупку оставшейся  части оборудования;

     9 - оборудование доставлено на завод;

     10 – осуществлены работы по демонтажу старого оборудования и металлоконструкций, освобождены площади для монтажа нового оборудования;

     11- подготовлены полы, фундаменты, подводка энергоносителей;

     12-смонтирована  новая трансформаторная подстанция;

     13 - отремонтированы и модернизированы  вальцы;

     14- разработаны технические решения  по охлаждению и подрезке резиновой  смеси на вальцах;

     15 – определено необходимое количество работников;

     16 - помещение цеха отремонтировано, оборудование подготовлено к монтажу, обучен персонал для работы на новом оборудовании;

     17- установлено новое оборудование;

     18- проведены пуско-наладочные работы;

     19- в лаборатории разработаны рецептуры изготовления резиновых смесей на новом оборудовании;

     20-внедрены  новые рецептуры изготовления резиновой смеси;

     21- произведен выпуск первой партии резиновой смеси. 
 
 

     Работы 

     1-2 – поиск источников финансирования;

     1-3 – разработка инженерно-конструкторской  документации;

     2-4 – определение предельной стоимости  производственного оборудования;

     3-4 – определение технических параметров  производственного оборудования;

     4-5 – поиск поставщиков оборудования;

     5-6 – переговоры с поставщиками  оборудования, оформление договора  на поставку оборудования;

     5-7 – поиск лизинговой компании;

     7-8 – переговоры с лизинговой компанией, оформление договора на оказание лизинговых услуг;

     8-9 – доставка оборудования на  завод;

     6-9- доставка оборудования на завод;

     9-10 – проводятся работы по демонтажу  старого оборудования;

     9-12 – монтаж новой трансформаторной станции;

     9-13 – ремонт и модернизация вальцов;

     9-15 – поиск (подбор) персонала для работы на новом оборудовании;

     10-11 – подготовка полов, фундаментов, подводки энергоносителей в помещении основного цеха;

     11-16 – окончательный ремонт помещения цеха;

     13-14 – разработка технических решений по охлаждению и подрезке резиновой смеси на вальцах;

     14-16 – подготовка оборудования к монтажу;

     15-16 – обучение персонала;

     12-16 – настройка работы трансформаторной станции;

     16-17 – установка оборудования;

     17-18 – проведение пуско-наладочных работ;

     17-19 – разработка рецептур изготовления резиновых смесей на новом оборудовании;

     18-20 – корректировка работы оборудования;

     19-20 – внедрение рецептур в производство, изготовление пробной смеси;

     20-21 – запуск производства.  

     Все события и продолжительность  выполнения работ представлены на сетевом  графике. 
 

     Рисунок 5 – Сетевой график  

     Произведем  расчет параметров сетевого графика  табличным и графическим способом.

     Таблица 3  - Расчет параметров сетевого графика

 

     Рисунок 6 – Графический метод расчета параметров сетевого графика 

     Критический путь: L_{1-3-4-5-7-8-9-10-11-16-17-19-20-21}; Т_Lкр=10 мес. 
 
 
 

     Корректировка сетевого графика 

     Корректировка сетевых графиков – это работа по улучшению тех или иных параметров в случае, когда фактические данные не соответствуют заданию.

     Корректировка по всем параметрам называется оптимизацией сетевого графика. Оптимизацию сетевого графика проводят поэтапно.

     1 этап. Оптимизация по времени

     Корректировка по временным параметрам возможна по следующим параметрам:

- Сокращение  продолжительности работ лежащих  на критическом пути за счет  пересмотра нормативов.

- Совмещение  процессов во времени.

- Пересмотр  топологии сети.

- Изменение  проектного решения.

     2 этап. Корректировка по людским  ресурсам

     Она заключается в расчет численности  исполнителей работ по календарным  периодам и приведению этой численности  к заданным ограничениям. Экспертными  методами  и методами нормирования были определены трудоемкости для всех работ.  Необходимая численность работающих определяется исходя из соотношения: 

     

, 

           где        Ч_i-j - численность исполнителей;

     Т_Р(i-j) – трудоемкость работ;

     t_i-j^ож  - ожидаемая продолжительность работ;

     К_в - коэффициент выполнения нормативов.

     В расчетах коэффициент выполнения  нормативов принимают равным единице.

     Трудоемкость  работ и рассчитанная необходимая  численность исполнителей записываются в следующем виде (таблица 11). 

     Таблица 4 – Трудоемкости и численность исполнителей 

 Рисунок 7 – Корректировка сетевого графика 

       После определения численности работников на сетевой график наносят календарную  сетку. Работы изображаются стрелками  в масштабе времени их свершения  по наиболее ранним срокам. Резервы времени изображаются пунктирными линиями со стрелками. Над стрелками (работами) проставляется численность исполнителей.

       Затем исполнителей суммируют по временным  периодам и полученные результаты сравнивают с имеющимися в наличии. Под сетевым  графиком строим график загрузки людских ресурсов по плановым периодам. Если расчетные значения превышают фактические в каком-то периоде, то либо сдвигают начала работы в пределах резервах времени, либо ищут возможность привлечения исполнителей с других работ. Если после корректировки график удовлетворяет руководство, то считается, что оптимизация завершена.

     Выводы: При корректировке сетевого графика было пересмотрено совмещение процессов во времени за счет сдвига начала работ в пределах имеющихся резервов времени, а также подробный пересмотр трудоемкости работ и соответствующей ему  численности. В результате корректировки получили экономию людских ресурсов 2,5 человекомесяца. Таким образом, за счет имеющихся финансового и кадрового потенциалов была проведена оптимизация сетевого графика, которая позволит осуществить дальнейшее планирование и управление всем комплексом работ. 

     3.2 Расчет необходимого количества оборудования  

     Любая производственная линия по изготовлению резиновой смеси состоит из следующих  узлов:

- узел взвешивания компонентов;

- смеситель;

- экструдер;

- узел охлаждения;

- система  аспирации.

     Схематически  приготовление резиновой смеси  представлено на схеме (рисунок 9). 
 
 

     

     Рисунок 8 - Схема поточной линии изготовления маточных резиновых смесей в резиносмесителе РС-630 и гранулирования их на экструдере с гранулирующим устройством.

1 — кольцевые обогреваемые трубопроводы магистрали подачи мягчителей; 2 — проточные емкости; 3 — весы до 20 кг; 4 — весы до 50 кг; 5 — сборная загрузочная емкость; 6 — насосы-дозаторы для впрыскивания мягчителей в камеру резиносмесителя; 7, 24 — расходные бункеры ингредиентов; 8, 13 — дозаторы; 9 — весы для ингредиентов до 30 кг; 10, 27 — загрузочные транспортеры; 11 — транспортеры для подачи технического углерода в расходные бункеры; 12 — расходные бункеры технического углерода; 14 — весы до 200 кг для технического углерода; 15 — весы до 40 кг для технического углерода;16 — сборная загрузочная емкость для загрузки технического углерода в резиносмеситель; 17 — система для улавливания и сбора пыли технического углерода; 18 — система пневмотранспорта гранул маточных резиновых смесей со склада к смесителю; 19 — циклон-приемник (ресивер) для отделения гранул;20 — пылесборник; 21 — бункер-Дозатор для гранул маточной смеси; 22 — весы для гранулированных маточных смесей; 23 — резиносмеситель большой мощности РС-630 для изготовления маточных резиновых смесей; 25 — дозаторы ингредиентов; 26 — весы до 15 кг; 28 — загрузочный транспортер для химикатов в мешочках; 29 — складной контейнер (поддон) для транспортирования эластомера (каучука) или регенерата либо поддоны с листовой маточной смесью; 30 — специальные питатели-транспортеры с кусками эластомеров различных размеров для набора необходимой величины навески; 31 — весы для взвешивания эластомера перед загрузкой в резиносмеситель; 32— загрузочный транспортер для загрузки эластомера в резиносмеситель; 33 —перемешивающий экструдер-гранулятор с диаметром червяка 533,4 мм; 34 — охлаждающее устройство для гранул с подачей эмульсии или суспензии; 35 —транспортер для подачи охлажденных гранул маточных смесей на обезвоживание; 36 — установка для обезвоживания (сушки) гранул маточных смесей и загрузки гранул в систему пневмотранспорта; 37 — трубопровод подачи гранул маточных смесей[13, c.72].