Организация эффективного использования производственных мощностей

     Для агрегатов непрерывного действия расчет полезного времени производится при помощи формулы: 

  t_непр=t_н – t_р + t_п.тех, 

где t_н – календарное время работы (24 ч∙365); t_р – время плановых ремонтов, связанных с остановкой агрегата; t_п.тех – время технологических перерывов, не предусмотренных нормой.

   Для агрегатов прерывного действия полезный фонд времени определяется путем:

    t_прер= [(t_н – t_р – t_рк)* n_см*t_см]*

, 

где t_н – календарное количество дней в году; t_в – число выходных и праздничных дней; t_рк– число дней остановки оборудования в связи с капитальным ремонтом; n_см – число смен в сутки; t_см – длительность смены, ч; k_пр – процент планируемых текущих простоев.

     Для агрегатов сезонного действия расчет производится по той же формуле, что и для агрегатов прерывного действия, но календарный фонд времени и все вычитаемые из него величины берутся за время сезона.

     Производственная  мощность для агрегатов непрерывного действия, таких как: мартеновские и  доменные печи, многие химически агрегаты, автоклавы, печи по обжигу кирпича и т.д., определяется для единицы времени по следующей формуле: 

     М = g_c*К_в*t_пол/t_ц 

где g_с – вес сырых материалов, вмещаемых агрегатом; К_в – коэффициент выхода годной продукции из сырых материалов; t_пол. – полезное время работы агрегата в течение периода, на который рассчитывается мощность; t_ц – продолжительность цикла переработки партии сырья.

     В этом расчете особое значение имеет  определение продолжительности цикла (время плавки чугуна, пропарки силикатного кирпича, завершения химической реакции и т. п.). Для расчета производственной мощности агрегата принимается продолжительность цикла, устойчиво достигнутая передовиками производства. С этой целью внимательно изучается опыт работы на аналогичных участках разных предприятий, отбираются лучшие методы работы, которые закрепляются в специальных технологических инструкциях и определяется оптимальный в данных технических условиях цикл изготовления продукции на данном рабочем месте.

     Для предметно-специализированных агрегатов, к которым относятся прядильные машины, ткацкие станки, специализированные металлообрабатывающие станки, расчет мощности М_п проводится на основе перспективных норм производительности агрегата по следующей формуле:  
 

М_с=t_пол*Н,   

где Н – перспективная норма производительности агрегата в час; t_пол – полезное время работы агрегата в течение планового периода.

     Для агрегатов с технологической  специализацией, к которым относится  большинство оборудования на металлообрабатывающих  и  деревообрабатывающих  предприятиях,   мощность рассчитывается путем определения потребности в станко-часах по этим агрегатам исходя из установленной специализации или перспективной производственной программы предприятия или цеха [5].

      Загрузка  производственных мощностей за декабрь 2010 года в России в среднем составила73 % от нормального уровня. Около 25 % промышленных предприятий работали менее чем на ½ своей мощности и 33 % более чем на 9/10 . Лидируют по загрузке мощностей предприятия лесопромышленного комплекса и пищевой промышленности (по76%), самая низкая загрузка в декабре была у химической промышленности (65 %) и у производителей стройматериалов (67 %) [6, c.23]. Такая низкая загрузка связана с низким спросом на продукцию химической и строительной отраслей в холодное время года. В летние месяцы показатели загрузки производственных мощностей высокие.  

2. Методы  оценки производственной мощности предприятия

 
 

     Рассмотрим  методы оценки фактической и максимальной мощности.

       

     

       

     

     

     

     

       

     

       
 
 
 

     Схема 1 – Методы оценки мощности 

     Рассмотрим  подробнее каждый из этих методов.

     Экспертный метод. Суть этого метода заключается в оценке мощности оборудования компетентным персоналом предприятия, имеющим опыт работы на данном оборудовании (руководитель производства, главный инженер, главный технолог). Преимущества экспертного метода — простота, быстрота. Недостатки — неточность, субъективность. Существует опасность сознательного занижения мощности с целью получения более низких планов и досрочного их выполнения.

     Статистический метод. При его применении в периоды, когда оборудование считается полностью загруженным, фиксируются объемы выработки продукции и определяется средний объем выработки. Преимущества данного метода состоят опять же в простоте и в том, что результат базируется на реально зафиксированных данных. Сложность может составить необходимость определения периода, когда оборудование считается полностью загруженным, ибо он определяется субъективно. Не исключено, что такой период будет отсутствовать вовсе.

     Расчетный метод. Суть его заключается в построении предполагаемого «поминутного» графика выпуска максимально достижимого при существующей организации производства количества продукции (рисунок 1). При этом учитывается скорость оборудования, время плановых простоев, предполагаемое время, потерянное по причине возникновения внеплановых простоев, и т.п. Как правило, график составляется руководителем производства или технологом. Преимущества данного метода — его объективность; понятно, из чего складывается полученный результат. Пожалуй, это наиболее точный способ оценки при условии наличия корректных исходных данных. В то же время необходимость их наличия способна создать проблемы в применении этого метода. Кроме того, он требует хорошего знания организации производства.

     Рисунок 1 - Пример технологического графика производства   

     Метод расчета на основе отчетности по эффективности работы оборудования. Суть этого метода состоит в анализе статистики производственных отчетов по работе оборудования, в которых работниками зафиксированы все действия, осуществляемые в процессе работы на данном оборудовании. Собрав статистику за определенный период, необходимо проанализировать, как фактически проходил производственный процесс, на что конкретно было потрачено производственное время. Пользуясь этими данными, несложно отследить фактическую организацию производственного процесса, после чего рассчитать фактическую мощность оборудования. Преимущества метода: точность, объективность, использование фактических данных для расчетов, полная ясность относительно того, из чего складывается полученный результат. Дополнительный плюс — ту же отчетность можно впоследствии использовать для решения и других производственных задач. Недостатки этого метода: понадобится некоторое время на внедрение вышеупомянутой отчетности по работе производственного оборудования, на обучение производственного персонала (причем нагрузка на персонал несколько увеличится).

     Методов оценки максимальной мощности оборудования также несколько, и по своей сути они во многом похожи на методы оценки фактической мощности.

     Экспертный метод № 1 состоит в получении заключения о максимальной мощности оборудования от его поставщика. Часто применяется до принятия решения о закупке оборудования для расчета предполагаемой его загруженности с учетом планируемых объемов продаж / производства. Основное преимущество этого метода в том, что оценка дается компетентными специалистами, имеющими большое количество статистических данных о работе поставляемого ими оборудования. Наиболее же существенный недостаток обусловлен незнанием поставщиком особенностей организации производства на конкретном предприятии.

     Экспертный метод № 2 заключается в субъективной оценке возможностей оборудования компетентными сотрудниками предприятия, имеющими опыт работы на данном оборудовании, в предполагаемых условиях оптимальной организации производства. Преимущества и недостатки этого метода аналогичны тем, которые отмечены выше при рассмотрении одноименного метода оценки фактической мощности оборудования. Кроме того, к недостаткам следует отнести тот факт, что результаты оценки часто сводятся к простому припоминанию сотрудниками максимальных объемов выработки в периоды, когда оборудование было полностью загружено, а результаты работы наиболее удачны.

     В рамках статистического метода изучаются статистические данные и выявляются периоды, когда объем выработки продукции был максимален, а оборудование — полностью загружено. Хотя, применяя этот метод, можно выявить значение максимальной мощности, он не позволяет определить пути к ее достижению.

     Расчетный метод предполагает построение целевого «поминутного» графика производства, но уже не отражающего текущую организацию производства, а учитывающего предполагаемые изменения/улучшения, призванные способствовать достижению оптимальной организации производства. Преимущества и недостатки практически те же, что у одноименного метода оценки фактической мощности оборудования. Но здесь еще важно четко представлять способы достижения максимальной мощности, на основе которых и строится вышеупомянутый график (оптимизация продолжительности и количества плановых простоев, возможности по увеличению скорости оборудования и т.п.).

     Метод расчета на основе отчетности по эффективности работы оборудования предполагает наличие и использование производственной отчетности. Он во многом аналогичен описанному выше методу. На основе статистических данных необходимо выявить лучшие результаты за отчетный период (максимальную эффективность работы оборудования), определить, что именно позволило достичь этих результатов, исходя из чего построить оптимальную модель организации производственного процесса, рассчитать мощность оборудования при использовании данной модели. Преимущества и недостатки те же, что и при расчете фактической мощности аналогичным методом [7]. 
 

3. Показатели  использования производственной мощности

 
 

     Улучшение использования производственных мощностей  является не только важным резервом увеличения производства, но и одним из показателей  его эффективности

     Все показатели использования производственной мощности предприятия могут быть объединены в три группы:

     -показатели экстенсивного использования оборудования, отражающие уровень использования его по времени

     -показатели интенсивного использования, отражающие уровень использования по мощности (производительности)

     -показатели интегрального использования, учитывающие совокупное влияние всех факторов.

     К первой группе показателей относятся:

     -коэффициент экстенсивного использования оборудования,

     -коэффициент сменности оборудования,

     -коэффициент загрузки оборудования,

     -коэффициент сменного режима времени работы оборудования.

     Ко  второй группе относится коэффициент интенсивности использования оборудования.

     К третьей группе показателей использования производственных мощностей относятся коэффициент интегрального использования оборудования, коэффициент использования производственной мощности, показатели фондоотдачи и фондоемкости продукции [9].

     Рассмотрим подробнее каждый из этих показателей.

     Коэффициент экстенсивного использования оборудования (К_экс) – это отношение фактического фонда времени работы К_ф (фактическое количество часов оборудования) к плановому фонду времени (К_пл): 

К_экс= К_ф/К_пл 

     Коэффициент характеризует процент использования планового фонда работы оборудования за период. Его значение зависит от режима работы предприятия или  производственного участка, сменности, условий эксплуатации и обслуживания оборудования [2, c. 275].

     Коэффициент сменности оборудования (К_см) – отношение общего количества отработанных оборудованием в течение дня станко-смен (К_стсм) к максимальному количеству станков, работающих в определенную смену (К_смах):