Организация эффективного использования производственных мощностей

     На участке выгрузки готовой продукции  происходит снятие обожжённого кирпича с печных вагонеток, его сортировка, укладка на поддоны, упаковка поддонов стрейч-пленкой, транспортировка поддонов на улицу и погрузка поддонов на транспорт. Смена длится с 8.00 ч. до 20.00 ч. 
 

     2.2 Оценка использования производственных мощностей ООО «НЗКМ» 
 

     Прежде всего, стоит начать с того, что в помещении цеха  ООО «НЗКМ» изначально выбрано правильное и удобное расположения производственных участков.

     Ведь известно, что поток должен быть непрерывным и быстрым (за счет сокращения времени выполнения операций). Для оптимизации рабочего пространства и минимизации затрат должны использоваться небольшие и недорогие станки [12, с.195]. В нашем случае используются конвейеры.

     Линии должны иметь U-образную форму, несколько U-линий объединяются в одну последовательную цепочку. Для хорошей координации процессов на линии важно, чтобы темп работы был ровным, даже, несмотря на разное время цикла [12,с.195].

     Перейдем к количественной оценке использования производственной мощности. Сначала нужно оценить эффективность использования времени на ведущем участке, определить максимальную мощность для повышения эффективности использования оборудования, а затем определить величины основных показателей использования производственных мощностей. Ранее было сказано, что в качестве ведущего участка примем участок формовки, так как именно на данной линии формируется кирпич в сыром виде, который потом сушится и обжигается. Мощность формовочной линии и будет являться определяющей  мощностью завода.

      Определить максимальную мощность оборудования сложнее, нежели фактическую мощность. Фактическая мощность рассчитывается при существующей организации производства, и нужно лишь вычислить максимально возможный объем выработки продукции без каких-либо предполагаемых изменений. Определение максимальной мощности требует смоделировать оптимальную организацию производственного процесса, а ее достижение подразумевает работу по внедрению позитивных изменений.

     Мы  выберем самый оптимальный метод  определения максимальной мощности -  метод расчета на основе отчетности по эффективности работы оборудования.

     Отчетность  по эффективности работы оборудования составляется с целью детального учета использования производственного  времени. На заводе был проанализирован рабочий режим линии формовки и все данные работником фиксировались в бланке отчетности, который представлен в  виде таблицы 2.

     Таблица 2 – Заполненный бланк отчета по эффективности оборудования за смену на формовочном участке 

 

     Все время производственного цикла  можно условно разделить на 3 укрупненных  составляющих:

— время  работы оборудования (периоды, когда  оборудование выпускает продукцию);

— плановые простои (периоды, в которые оборудование не выпускает продукцию; эти периоды необходимы технологически и о них всегда заранее известно);

— внеплановые  простои (периоды, когда оборудование не выпускает продукцию по причине  внезапно возникших технических  неисправностей или проблем организационного характера);

     Информация  из бумажных бланков может переноситься в информационные системы, упрощающие анализ полученных результатов.

Данные, отраженные в отчете, могут быть использованы для:

— определения  фактической и максимальной мощности оборудования;

— оценки загруженности производственного оборудования (текущая, прогнозируемая);

— анализа  того, как используется производственное время (первичный документ о том, что происходило с оборудованием  в прошедшие периоды);

— контроля плановых простоев, определения нормативов их продолжительности;

— расчета  ключевых показателей эффективности  работы производства, сравнения результатов  работы за определенные периоды времени.

     Теперь  необходимо найти скрытые резервы.

     Из  отчета по эффективности работы оборудования за смену можно выделить следующие  данные:

общий период анализа (общее время смены) — 721 мин., из них:

время работы оборудования (ВР) — 617 мин.;

суммарное время плановых простоев (ПП) — 90 мин.;

суммарное время внеплановых простоев (ВП) — 14 мин.;

скорость аппарата (С) — 96 шт./мин.;

выпущено продукции за период — 59232 шт.

Время работы (ВР) — время, объективно необходимое для выпуска продукции. Прежде всего, оно определяется скоростью, с которой оборудование работает. В нашем примере для того, чтобы произвести 59232 единиц продукции, потребовалось 617  мин. при скорости 96 шт./мин. Уменьшить это время можно, только увеличив скорость работы оборудования.

     Плановые простои (ПП) — время, затрачиваемое на какие-либо действия, обусловленные технологическим процессом или организацией производства. Плановые простои всегда заранее определены, они не являются неожиданностью. Во время плановых простоев продукция не вырабатывается, следовательно, в условиях дефицита производственных мощностей целесообразно предпринять усилия по снижению их общей продолжительности.

     Внеплановые простои (ВП) — время, потраченное на устранение неожиданно возникших технических неисправностей в процессе производства, потерянное из-за несогласованных действий персонала и т.п. Оборудование в это время продукцию не выпускает, т.е. это время не является производительным. Необходимо прилагать усилия по снижению продолжительности внеплановых простоев или их устранению.

Чем больше удастся сократить продолжительность  плановых и внеплановых простоев, тем больше останется времени  на производство продукции и тем эффективнее будет работа оборудования.

     На  основе данных о распределении рабочего времени можно оценить эффективность  работы оборудования за тот или иной период. Это удобно сделать, рассчитав  условный показатель «Производительность» (ПР), который является одним из ключевых показателей эффективности производства, позволяющим проводить ее постоянный мониторинг.

       Он рассчитывается по формуле: 
 

     ПР=

, 

где  ВР — минимальное время работы, необходимое для выпуска заданного количества продукции; ПП и ВП — продолжительность плановых и внеплановых простоев соответственно.

     В нашем случае показатель «Производительность» по отчету за смену равен: 
 

     ПР=

, 

     Полученное  значение показателя следует интерпретировать следующим образом: из всего периода рабочего времени (общее время периода минус нерабочее время) 85,58 % потрачено на выпуск продукции (рабочее время), остальные 14,42 % потрачены на различного рода простои. Именно в последней составляющей следует искать резервы для возможного повышения производительности и наращивания мощности оборудования.

     Установив фактическое значение показателя «Производительность», нетрудно рассчитать фактическую мощность оборудования. Для этого рекомендуется  определить значение названного показателя за период не менее одного месяца, ибо данные о работе в течение всего одной смены не будут являться репрезентативными для указанной цели. Значение показателя «Производительность» за одну смену подходит для мониторинга эффективности работы оборудования, но не для оценки его мощности.

     Мощность (МЩ) оборудования за определенный период легко рассчитать по формуле: 

     МЩ=ПР*ОВП*V, 

где ПР — фактическое значение показателя «Производительность»;

ОВП —  общее время периода, за который  требуется оценить мощность;

V —  скорость работы оборудования.

     Рассчитаем  сменную мощность оборудования на основе данных, приведенных в таблице 2:

     скорость работы оборудования (V) — 5760шт./час. (96 шт./мин. х 60 мин.);

     производительность оборудования — 85,58 %;

     период, на который определяется мощность (ОВП), — 12 часов.

     Таким образом, фактическая мощность будет  равна: 

     МЩ_смен=0,8558*5760*12=59152 шт/см. 

     Для того чтобы рассчитать максимальную мощность оборудования, необходимо четко  спланировать улучшения в организации  производственного процесса. Чаще всего они бывают направлены на снижение продолжительности плановых и внеплановых простоев.

     Предположим, что в нашем примере предполагается снизить плановый простой «Обеденный перерыв» на 30 мин. (можно заменить одного сотрудника на время обеда другим) , а продолжительность простоя «Проверка оборудования» — сократить с 30 до 20 мин. благодаря пересмотру процедуры проверки. Можно снизить наличие посторонних предметов путем повышения качества шихты и тогда сократится время внеплановых простоев на 50 % (на 7 минут), для этого можно нанять дополнительно работника для проверки глиняной массы на конвейере участка массозаготовки. Осуществить другие улучшения, как показали исследования работы оборудования, невозможно. Таким образом, общая продолжительность плановых простоев (ПП) составила бы в приведенном примере не 104, а 57 мин.

     Далее необходимо пересчитать показатель «Производительность» на основе новых  данных, после чего пересчитать мощность. Она и будет являться максимальной мощностью: 

     ПР=

 

     МЩ_смен=0,9154*5760*12=63272 шт/см. 
 

     Итак, расчеты показали, что запланированные  улучшения позволят увеличить производительность на 5,96 % и повысить мощность оборудования таким образом, что на нем будет  выпускаться на 4120 усл.шт. продукции  в смену больше, чем при фактической мощности.