Организация эффективного использования производственных мощностей

      Итак, выгода от внедрения системы такой  отчетности очевидна. Рекомендации по внедрению данной системы будут  даны в следующей главе 2.3.

     Определив фактическую и максимальную мощность  на участке формовки, перейдем к определению показателей использования основных фондов.

     В главе 1.3 «Показатели использования производственных мощностей» было определено, что существует три группы показателей.

     Рассмотрим  первую группу – показатели экстенсивного  использования оборудования.

     Коэффициент экстенсивного использования оборудования (К_экс) – это отношение фактического фонда времени работы К_ф (фактическое количество часов оборудования) к плановому фонду времени (К_пл): 

К_экс= К_ф/К_пл, 

К_экс=617/631=0,9778 

     Фактический и плановый фонды времени брали из заполненного отчета таблица 2.

     Коэффициенты сменности, коэффициент загрузки, коэффициент сменного режима работы оборудования для участка формовки рассчитывать не нужно, так как работа на участке организована в одну смену.

     Рассмотрим вторую группу показателей.

      Коэффициент интенсивности использования оборудования (К_ин) – отношение фактической мощности (производительности) основного технологического оборудования (М_ф) к его нормативной мощности (М_н): 

К_ин= М_ф/ М_н, 

К_ин=5760/5040=1,14 

     Нормативная мощность резчика определена по паспорту и составляет 5040 усл.шт/ч., фактическая мощность составляет 5760 усл.шт/ч.

      Если оценить величины рассчитанных показателей, то кажется очевидным, что время и оборудование на заводе используется эффективно. Интегральный коэффициент составит больше единицы. 

К_инт= К_ин*К_экс, 

     К_инт =0,9778*1,14=1,11. 

     Найдем  фондоотдачу и фондоемкость за годовой  период(2010) . 

Ф = V_вып/С_ос, 

Ф=95060140/51081673,57=1,861 руб./руб. 

     где  V_вып – объем выпуска продукции, выраженный в стоимостных показателях,  С_ос – среднегодовая стоимость основных фондов.

     Величина 1,861 руб./руб. говорит о том, что  с 1 рубля основных средств мы имеем 1,861 руб. дохода.

     Показатель, обратный фондоотдаче, есть фондоемкость продукции. Он показывает стоимость основных фондов, приходящихся на 1 рубль выпущенной продукции: 

     Ф_е=1/1,861=0,54 руб./руб. 

     Для определения уровня использования  производственной площади (в сборочных  цехах машиностроительных предприятий, в мебельном производстве) рассчитывается съем продукции с 1 м² производственной площади как отношение объема производства к размеру производственной площади.

     Рассчитаем съем продукции с 1 м² площади завода за 2010 год: 

     С_п=17043500/10000=1704 усл.шт./м² 

     Как видно из расчетов, все показатели достаточно высоки, что говорит о хорошей эффективности использования производственных мощностей, времени работы оборудования, площади завода.

     Дополнительно ко всему прочему можно рассчитать такой показатель как ОЕЕ -  Overall Equipment Effectiveness, широко используемый в мировой практике для измерения общей эффективности оборудования.

     Показатель OEE демонстрирует, что с помощью  простого алгоритма расчета и  анализа можно получить ответ  на важнейший для руководителя предприятия  вопрос - каким путем можно быстро и значительно увеличить выпуск продукции, не вводя дополнительных мощностей? Показатель OEE вскрывает "черный ящик" потерь и позволяет уловить проблемные места производства.

     Согласно  определению, показатель OEE учитывает  три фактора:

     1 А - Готовность (Availability) - учитывает потери, связанные с простоями оборудования (Down Time Loss).

A = (Фактически отработанное время) / (Плановое время выпуска продукции)

     2   P - Производительность (Performance) - учитывает потери, связанные с уменьшением скорости производства (Speed Loss).

P = (Количество  произведенной продукции / Время  работы) / (Норма производства в  час)

     3 Q - Качество (Quality) - учитывает потери, связанные с низким качеством  продукции (Quality Loss).

Q = (Количество  качественной продукции) / (Количество произведенной продукции)

     Результирующее  выражение для расчета OEE: 

OEE = A * P * Q 

     В международной практике принято  считать плохим показатель OEE менее 65%, удовлетворительным - от 65% до 75%, хорошим - более 75% (мировые промышленные лидеры имеют значения 80-85%)[9].

     Рассчитаем показатель ОЕЕ для нашего случая.

     Расчетный период равен 365 дням. Фактически отработанное время в среднем за смену составляет 615 мин. Плановое время выпуска продукции – 630 мин.

1. А=(615*365)/(630*365)=0,9761
2. P=(17043500/(365*630))/96=0,7721

     Вместо нормы производства в час при расчете производительности взяли норму производства в минуту, так как время работы учитывалось в минутах.

3. Q=(0,05*17043500)/17043500=0,95

     Процент брака на производстве равен 5 %. Доля качественной продукции составляет 0,95.

     В итоге получаем результирующее значение OEE: 

     OEE=0,9761*0,7721*0,95=0,72 

     

     Рисунок 3 – Показатели OEE 

     Можно считать показатель OEE удовлетворительным. 
 

     2.3 Рекомендации по повышению эффективности использования производственных мощностей ООО «НЗКМ» 
 

     Проведенная оценка использования производственных мощностей ООО «НЗКМ» показала, что на заводе правильно организован производственный процесс, достаточно эффективно используется основное оборудование и время работы оборудования. Инженеры производства нацелены на увеличение производительности, фактическая производительность  резчика увеличена по сравнению с паспортной производительностью на 14 %. Но скрытые резервы 

существуют всегда.  В нашем случае они заложены в неполном использовании времени выпуска продукции. Существуют плановые и внеплановые простои оборудования. В ходе анализа отчета об эффективности работы резчика за смену были выявлены возможности по снижению простоев: плановые простои сократить на 40 мин., внеплановые – на 7 мин. В результате такой экономии времени выпуск продукции увеличился бы на 6 %. 

      На участке формовки имеют место и другие поломки, которые увеличивают время внеплановых простоев. Поломки чаще всего связаны с заменой подшипника, на замену требуется в среднем 30-40 минут, а это уже сокращает выпуск на 3840 усл.шт.  Чтобы избежать таких поломок необходима не только каждодневная проверка, но и техническое обслуживание по графику, покупка качественных подшипников и смазки для них. Чтобы избежать попадания посторонних предметов на струны резчика,  нужно организовать дополнительный тщательный контроль состава глиняной массы на участке заготовки с применением качественного металлоискателя.

     Для уменьшения поломок необходимо закупать оригинальные запчасти для оборудования у надежных поставщиков.

     Для выявления резервов времени является целесообразным внедрение системы отчетности по эффективности работы оборудования. В первую очередь, необходимо заручиться поддержкой инициативы по внедрению системы учета руководством компании. Практика показывает, что в большинстве случаев, когда нововведению уделяется недостаточно внимания, система быстро утрачивает «рабочую форму» в силу своей невостребованности. Поэтому преимущества от ее внедрения и поддержания должны быть четко донесены до менеджмента организации. Очевидными выгодами являются:

- возможность  определения фактической и максимальной  мощности оборудования, прогнозирования  его загруженности;

- увеличение  эффективности работы оборудования, отслеживание ее динамики. Система  позволяет постоянно осуществлять поиск резервов для наращивания мощности;

- контроль  и повышение прозрачности производственного  процесса, повышение трудовой дисциплины  сотрудников производства.

     Финансовые  затраты на введение такой системы  учета минимальны, поскольку ежедневное заполнение бланков осуществляют те же сотрудники, которые отвечают за работу оборудования. На заполнение отчета уходит в общей сложности не более 10 мин. за смену, что не может существенно увеличить нагрузку на производственный персонал.

     После того как поддержка руководства организации получена, имеет смысл провести краткое собрание с участием задействованного производственного персонала. На собрании нужно разъяснить, что представляет собой система, для чего внедряется и что конкретно требуется от персонала. Это обеспечит вовлеченность сотрудников в процесс, повысит качество заполнения первичной отчетности на бумаге. Следует акцентировать внимание на том, что система предназначена не для того, чтобы контролировать сотрудников с целью уличить их в плохой работе, а для того, чтобы общими усилиями улучшить результаты. Рекомендуется отменить обязательное заполнение ранее существовавших отчетов, данные из которых дублируют сведения, отражаемые во внедряемой отчетности. Сейчас на заводе существует форма отчета, где указывается только лишь время начала и окончания работы оборудования.

     Для обработки данных первичной отчетности обычно назначают сотрудника, который  также будет выполнять аналитические  функции, следить за регулярностью  ее представления и качеством  заполнения. Такой работник составляет аналитические материалы на основе отчетов в удобном для руководства виде, а также обеспечивает регулярную обратную связь с производственным персоналом. Для доведения содержания аналитических материалов (например, о посменных объемах выработки продукции, динамике показателя «Производительность» и т.д.) до рабочих целесообразно разместить непосредственно в цехах информационные стенды.

     Полезно проводить еженедельные совещания, на которых будут анализироваться  результаты работы оборудования за неделю (основные причины простоев, частота и причины поломок оборудования и т.д.) с последующей разработкой мер по улучшению организации производственного процесса.

     Создать удобную форму отчетности, предназначенной  для анализа работы машин и  аппаратов, вполне позволяет программное обеспечение стандартного пакета MS-Office, навыки работы с которым в настоящее время имеют практически все.

     Такая система дает возможность управлять производственной мощностью предприятия с учетом существующего спроса на продукцию компании [7].

     Также, если есть возможность, можно внедрить систему мониторинга ОЕЕ. Система  мониторинга заключается в том, что каждый работник фиксирует в  компьютерной системе все остановки  за смену, указывая их причину из справочника  состояний (поломка, отсутствие сырья, сбой в электроснабжении). Для работоспособного оборудования работник фиксирует скорость работы производственной линии для последующего анализа распределения производительности выпуска продукции. В конце смены оператор регистрирует в системе количество произведенной продукции и брака, норму скорости выработки. Все это отображается в таблице – цепочке состояний оборудования.

     Ремонтный персонал, целью которого является обеспечение работоспособности (готовности) производственного оборудования, использует журнал дефектов этой системы. Все отказы и повреждения регистрируются,  конкретизируются их виды и причины. Планируются работы по их устранению. Накопленная статистика о распределении дефектов по причинам, последствиям и критичности используется для планирования предупреждающего обслуживания, своевременного обеспечения запасными частями и материалами. В базу данных вносятся отчеты о проведенном обслуживании и ремонтах, которые наряду с зарегистрированными дефектами хранятся в электронных формулярах оборудования и журналах выполненных работ. Эти данные содержат сведения о  трудозатратах, заменах запчастей, причинах дефектов, фактической и плановой стоимости работ и т.д., и могут быть выведены из системы на печать.