Оптимизация затрат на оказание услуг

     Поэтому на предприятии предлагается разработать технологию, спроектировать и изготовить стенд для восстановления изношенных лабиринтов дисков газотурбинных двигателей методом наплавки в условиях ПИИ ОАО «Газтурбосервис». Для осуществления и внедрения данного процесса в производство должен быть реализован целый ряд технических решений, которые позволили бы исключить коробление детали, свести до минимума зону термического влияния, повысить производительность процесса.

     Для наплавки лабиринтов необходимо следующее  оборудование нового поколения: сварочный аппарат постоянного тока ТТ2600, проволокоподающее устройство толкающего типа KD4010 фирмы Fronius (Австрия);  в качестве вращателя использован сварочный манипулятор МАС-2; сварочный робот-интерфейс базируется на радиально-сверлильном станке типа 2Е52. Наплавка ведётся в импульсном многопроходном режиме с синхронной подачей проволоки и вращения детали.

     Так же стоит отметить, что ПО «Зоря» производило наплавку лабиринтов с демонтажом и монтажом диска. На ПИИ ОАО «Газтурбосервис» предлагается производить наплавка дисков компрессора в сборе с ротором, что позволит сократить трудоёмкость операции и снизить затраты на заработную плату.

     В первую очередь при внедрении данного мероприятия исчезнет проблема транспортировки двигателей, это позволит ускорить капитальный ремонт двигателей в разы, что позволит увеличить количество ремонтируемых двигателей примерно на 3 % в год. Так же исчезнут затраты собственно на транспортировку двигателей  и оплату пошлин через границу с Украиной, что позволит существенно снизить себестоимость капитального ремонта двигателей.

     Следующее мероприятие будет направленно  на увеличение объемов оказания услуг, таким образом, доля условно-постоянных расходов в себестоимости услуг будет снижаться. Следовательно, себестоимость капитального ремонта двигателей в целом так же будет снижена. ОАО «Газтурбосервис» занимается ремонтом и сервисным обслуживанием газотурбинных двигателей. Главным заказчиком завода является ОАО «Газпром». Основной  бизнес-процесс предприятия выглядит следующим образом. На завод поступает вышедший из строя газотурбинный двигатель. Степень его разрушений неизвестна до момента разбора изделия на заводе. После оценки степени разрушений, комплектации изделия и необходимых модернизационных доработок производится восстановительный ремонт, стендовые испытания и отгрузка заказчику. Ремонтные процессы (разборка,  дефектация,  модернизационные доработки, восстановительные работы и испытания), отличающие предприятие  от изготовляющего производства, обуславливают и принципы руководства организации.

     Для эффективного управления дискретным производством  необходима всесторонняя информация о  ремонте агрегата, который длится 4-6 месяцев.  Именно для этого было решено создать систему поддержки  принятия решений для Главного инженера, на базе ERP-системы MS Dynamics Nav. – модуль «Информационная система состояния двигателей».

     Из-за неопределенности степени разрушений двигателей процесс планирования закупок  запчастей, необходимых для ремонта, довольно нетривиален. Он основывается на статистических данных о ранее проведенных ремонтах. Например, если данный тип изделия ранее ремонтировался на заводе N раз и известен средний расход запчастей по этим ремонтам, то предполагается, что и N+1 ремонт потребует данное среднее значение, плюс определенный страховой запас. На данный момент каждый менеджер принимает решение о том, сколько деталей заказать, индивидуально. Причем, как правило – заказывает с запасом, для подстраховки. Такая ситуация приводит к омертвлению оборотных средств, появлению излишних складских запасов, что увеличивает затраты на хранение деталей.

     Модуль  ИССД – планируется создавать  усилиями специалистов ОАО «Газтурбосервис» и ООО «РАСТАМ-ИТ». Модуль «Информационная система состояния двигателей» должен содержать всю основную информацию по изделиям, которые проходят ремонт на заводе: информацию по предыдущим ремонтам изделия; данные по осмотру изделия, перечню разрушений; фотографии изделия и отдельных узлов; сроки ремонта в ОАО «Газтурбосервис», с разбивкой по отдельным этапами и др.

     Для работы данного модуля в системе  на каждый тип изделия должна поддерживаться справочная информация, из каких деталей  оно состоит. По результатам дефектации данные о деталях, которые необходимо заменить, должны поступать в другие модули системы.  С учетом этой информации будет формироваться и план производства деталей на заводе, и план закупок.

     Программные решения, связанные с планированием  на основании статистики ремонтов,  будут создаваться специалистами  «РАСТАМ-ИТ» и «Газтурбосервис» своими силами. При этом должен будет внесен ряд важных улучшений в работу, например, определение таких параметров как:

- коэффициент  технического состояния в зависимости  от наработки изделия;

- коэффициент,  учитывающий условия эксплуатации;

- виды  ремонта (восстановительный, капитальный, эксплуатационный). 

    В результате планируется статистические показатели расхода запчастей сделать  более точными. Так же модуль  «Информационная система состояния двигателей» будет способствовать автоматическому расчету после каждого произведенного ремонта (ранее же менеджеры пересчитывали статистику, в связи с трудоемкостью процесса, раз в год).  

Таблица 3.3

Цели  и задачи, реализуемые модулем 

 «Информационная  система состояния двигателей»

Продолжение таблицы 3.3

     В результате квалифицированной программной  реализации современных подходов к  управлению предприятием, ОАО «Газтурбосервис» увеличит объемы производства и улучшит экономические показатели предприятия. За счет сокращения длительности капитального ремонта двигателей, увеличатся объемы оказания услуг. На данный момент средняя продолжительность капитального ремонта одного двигателя составляет 5 мес. Модуль  «ИССД» позволяет ускорить диагностику двигателей и доставку покупных запасных частей двигателя, что позволяет уменьшить длительность капитального ремонта двигателей в среднем на 14 дней. Таким образом, объем ремонтируемых двигателей увеличиться на 5% в год. 

3.2. Ресурсное обеспечение мероприятий по оптимизации затрат 

     Определим количество ресурсов необходимых для  реализации программы оптимизации  затрат.

     Организация производства порошка АНБ собственными силами требует определенных затрат. Необходимо рассчитать требуемое количество денежных и трудовых ресурсов для организации производства порошка АНБ в условиях предприятия ОАО «Газтурбосервис», для определения эффективности данного мероприятия.

         Для получения 1 кг порошка  при минимальной механизации процесса у рабочего уходит 2,5 часа времени. Для механизации процесса рабочими ОАО «Газтурбосервис» было спроектировано и изготовлено специальное оборудование, это позволило сократить затраты времени на изготовление 1 кг порошка до 1,3 часа, а так же затраты на оплату труда. Рассмотрим затраты необходимые на разработку, изготовление и внедрение оборудования для производства порошка (табл. 3.4). В состав данных затрат входят затраты на приобретение материалов для изготовления оборудования, затраты на оплату труда рабочих, участвующих в разработке и изготовлении оборудования.

Таблица 3.4

Затраты на разработку и внедрение оборудование

для приготовления  порошка АНБ, руб.

     Далее проанализируем стоимость покупных компонентов для изготовления 1 кг порошка АНБ (табл. 3.5). А затем рассмотри калькуляцию полной себестоимости изготовления порошка АНБ в условия предприятия ОАО «Газтурбосервис» с учетом автоматизации производства и трудоемкостью 1,3 часа (табл. 3.6).

     Таблица 3.5

Материалы, затрачиваемые на изготовление 1 кг порошка АНБ

Таблица 3.6

Калькуляция себестоимости изготовления порошка  АНБ