Отчет по практике на Хладокомбинате-2

      Усадка

      Серьезное значение приобретает явление усадки мороженого в упаковке, которое может  выражаться либо в отставании мороженого от стенок, либо в значительном понижении его уровня. Наблюдается это явление в основном в мороженом, содержащем крупные воздушные пузырьки. 
 

 

3.2.3. Технология производства  мороженого

      Процесс производства мороженого состоит из ряда технологических операций – составления смесей из сырьевых компонентов и их перемешивания до получения однородного по всему объему состава, пастеризации, фильтрования, гомогенизации, охлаждения, хранения (при необходимости), фризерования смесей, закаливания мороженого и его хранения до реализации. Таким образом, в процессе производства смесь, а затем и мороженое подвергаются сложной технологической обработке. В результате этого происходит не только изменение размеров частиц дисперсной фазы, но и формирование её новых компонентов – воздушных пузырьков, кристаллов льда и лактозы.

      Смеси готовят, пользуясь специальными рецептурами, которые рассчитывают, учитывая наличие  того или иного сырья, его качество, состав. Правильный расчет рецептур в  сочетании с точными анализами сырья и смесей позволяет избежать выпуска мороженого нестандартного состава.

      Вся технология производства мороженого условно  подразделяется на два этапа: технология приготовления смесей мороженого и  технология приготовления мороженого из смесей.

3.2.3.1. Технология приготовления  смесей мороженого

      Технологический процесс приготовления смесей мороженого включает подготовку и смешивание сырья, фильтрование смеси, её пастеризацию, гомогенизацию, охлаждение, нормализацию (если требуется) и хранение.

Подготовка  и смешивание сырья

        Сырьё при поступлении на склад  фабрики мороженого подвергают  соответствующему контролю.

        Молоко натуральное анализируют  на содержание жира и кислотность. Затем из приемного бака отправляется на очиститель и пастеризуется.(Фото 3.1.)

      Монолиты  сливочного масла при наличии  окисленного слоя зачищают, а затем расплавляют на маслоплавителе.

      Молоко  сгущённое цельное и обезжиренное (во флягах и барабанах) очищают от возможных участков плесени, а также щепок, попавших при вскрытии тары.

        Мешки с сухим и обезжиренным  молоком, сахаром, стабилизаторами и какао-порошком аккуратно вспарывают по шву, концы и обрывки шпагата удаляют и пересыпают в специальные тележки. Перед внесением в смесь обратимые производственные отходы взвешиваются и контролируются на содержание жира сухих веществ и кислотность.

        Желатин вносят после соответствующей  обработки: выдерживают в холодной  воде для набухания не менее  30 мин и вносят в смесь в  процессе пастеризации при температуре  50-60° С.

        Воду для приготовления растворов стабилизаторов расходуют из общего количества, предусмотренного рецептурой.

      Требуемое по рецептуре сырьё предварительно взвешивают и вносят в специальные ванны с обогревом. Сырьё вносят в определённой последовательности:

1. Жидкие продукты – молоко, сливки, вода, производственно-обратимые отходы.
2. Сгущённые молочные продукты – молоко сгущённое цельное или обезжиренное, сгущённые сливки.
3. Сухие продукты – сухое молоко цельное или обезжиренное, сухие сливки, стабилизаторы, какао-порошок, смешанные с сахаром песком.

      Процесс смешивания компонентов производится в ванне при перемешивании мешалкой и температуре 35-40°С для достижения наиболее полного набухания и растворения продуктов в течение не менее 20-30 минут.(Фото 3.2.)

      Фильтрование  и пастеризация смесей.

      Смесь после растворения компонентов  из смесительной ванны насосом поступает на фильтрацию для удаления различных механических примесей. На хладокомбинате для этого существуют пластинчатые фильтры.

      Пастеризация  предназначена для уничтожения  в смеси патогенных бактерий и снижения общего количества микрофлоры. В результате пастеризации достигается почти полное прекращение жизнедеятельности микроорганизмов.

        Из пастеризаторов ОЗП смесь  через фильтры поступает в  приёмный бачок пастеризационно-охладительной установки «Поток Терм –5000». Уровень смеси (верхний и нижний) в бачке поддерживается с помощью приборов КИП. Температура пастеризации смеси (90±2) °С с последующей выдержкой смеси в ПУ в течение 50 секунд  поддерживается автоматически и фиксируется приборами КИП на пульте управления.

      Если  температура пастеризации не достигает  требуемой величины, срабатывает возвратный клапан, и поток смеси автоматически направляется в приёмный бачок на повторную пастеризацию.

      Гомогенизация смесей

      Из  бачка смесь поступает в секцию регенерации для предварительного нагревания и направляется на гомогенизацию, режимы представлены в таблице .

      Смесь мороженого гомогенизируют для раздробления жировых шариков, чтобы избежать отстаивания жира и улучшить консистенцию и структуру мороженого.

                                             Таблица

Режимы гомогенизации

 

      Чем больше массовая доля жира в смеси, тем меньше давление гомогенизации. На хладокомбинате используют двуступенчатую гомогенизацию.

      Охлаждение  смесей.

        Охлаждение смеси осуществляется  последовательно: в секции регенерации,  Затем холодной водой с температурой 7-9⁰С и давлением 0,5-1,0 бар, конечная ступень охлаждения – рассолом до температуры смеси +8-10°С

      Охлаждение  смесей продолжается в резервуаре (Фото 3.3.) при перемешивании и подаче хладоносителя в регистры.

        При достижении температуры смеси  +2…+6°С подача хладоносителя отключается.

      Предусмотренные по рецептуре красители и ароматизаторы предварительно смешиваются с небольшим количеством смеси (или растворяются в пастеризованной воде) и вносятся непосредственно в резервуар через люк.

        Соки и сиропы, имеющие высокую  кислотность, вносятся только  в охлаждённую смесь при перемешивании.

      Хранение  смесей.

      Допустимые  сроки хранения:

• при температуре от 4±2°С не более 24 часов;
• при температуре от 0°С до 4°С не более 48 часов.

      При хранении смеси происходит созревание, т.е. набухание стабилизатора и связывание воды, поэтому смеси рекомендуется выдерживать при температуре не выше +4°С не менее 4 часов.(По ГОСТ Р 52175 – 2003).

      При этом должны быть строго соблюдены  санитарно-гигиенические требования во избежание резкого увеличения бактериальной обсеменённости смеси.

        Готовые смеси подвергаются контролю на органолептические, физико-химические и бактериологические показатели (Фото 3.4.). «Хладокомбинат №3» выпускает около 50 наименований продукции, отличающейся по составу, вкусовым достоинствам, консистенции, форме, массе и др. показателям. К мороженому основных видов на молочной основе относят молочное, пломбир и сливочное, отличающихся друг от друга по содержанию молочного жира и сухих веществ.

      После созревания смесь из резервуаров  поступает на фризерование.

      3.2.3.2. Технология приготовления мороженого из смесей.

      Фризерование  смесей

      Фризерование  – основной процесс производства мороженого, при котором происходит частичное замораживание  и насыщение  смесей воздухом. Фризерование осуществляется в специальных аппаратах –  фризерах. В цехе мороженого установлены фризеры непрерывного действия, в котором все операции – наполнение цилиндра фризера смесью, фризерование и выпуск мороженого осуществляется непрерывно в потоке. Эти фризеры имеют более высокую производительность и высокое качество получаемого мороженого, при меньших удельных затратах энергии на производство продукции. Фризеры оснащены аммиачной системой охлаждения.

        Закаливание мороженого.

      Продукт после фризерования подвергают дальнейшему  замораживанию (закаливанию), стараясь приблизить температуру мороженого к температуре камеры хранения (-18-20ºС) и ниже.

      Температура фасованного мороженого после закаливания  в скороморозильных аппаратах должна быть не выше -10ºС. Перед помещением в камеру хранения мелкофасованное мороженое подвергают дозакаливанию в закалочных камерах. В цехе мороженого находится 1 закалочная камера, температура в которой должна быть не выше -20ºС; время закаливания 24-36 часов.

      Фасовка мороженого.

      В цехе имеется несколько аппаратов  для расфасовки мороженого различной  производительностью.

        Для производства большого эскимо («Белый парус», «Вечерний Екатеринбург», «Моби Айс» и др.) была приобретена линия фирмы Tetra Park Hoyer – Street Line, производительность которой на предприятии одна из самых высоких – 1500 порций/час (Фото 3.5.), наибольшая производительность на линии по производству маленького эскимо («Данило-мастер», «Витаминка», «Джамейка», «Ёжка») – RIA – 1600 пор/час.

      Совсем  недавно была приобретена линия  польской фирмы для производства тортов, мороженого в полистироловых стаканчиках – Fill & Cap производительностью 350 кг/ч. Крупнофасованное мороженое (ведерки, однокилограмовые п/этиленовые мешки) производится на новом оборудовании омской фирмы «Поликон» (Фото 3.6.).

      Основная  часть продукции хладокомбината – это мороженое в вафельных стаканчиках, производится на линиях марки М6 ОЛВ, их в цехе 5. Они состоят из фасовочного аппарата М6-ОРЗ и скороморозильного аппарата М6-ОХВ и выполняет следующие технологические операции:

• Подает стаканчики под дозатор;
• Дозирует в стаканчики и накладывает бумажные крышки;
• Замораживает в скороморозильной камере;
• Выносит закаленное мороженое транспортер;

      Производительность 450 кг/ч. 
 

3.2.4. Технология приготовления  мороженого c использованием цельного молока

Технологическая схема приготовления пломбира «Морозко» (12%)

1. Составление рецептуры.

      Смеси готовят, пользуясь специальными рецептурами, которые составляет технолог или  мастер варочного цеха. Правильно  составленный рецептурный расчет позволяет избежать выпуск мороженого нестандартного состава. Рецепт на пломбир «Морозко» показан в таблице. 
 
 
 
 

                                         Таблица  

Рецептурный расчёт смеси пломбир  «Морозко» на натуральном  цельном молоке (на 1 т. пломбира)