Материально – производственные запасы их учет, аудит и анализ в ОАО «Энерготехмаш»

        Из формулы видно, что при неизменном VПП и Црз с ростом РПП сумма затрат уменьшается, и наоборот. Следовательно, предприятию более выгодно завозить сырье большими партиями.

       Но с другой стороны, большой размер одной партии вызывает соответствующий рост затрат по хранению товаров на складе, так как при этом увеличивается размер запаса в днях. Если, например, материал закупается раз в месяц, то средний период его хранения составит 15 дней, если раз в два месяца —30 дней и т.д.

       С учетом этой зависимости сумма затрат по хранению товаров (Zхр.т) на складе может быть определена следующим образом:

     Zхр.т =  РПП / 2 * Схр.                                                                                  (4)

где:

     Схр — стоимость хранения единицы товара в анализируемом периоде.

      Отсюда видно, что при неизменной Схр сумма затрат по хранению товаров на складе минимизируется при снижении среднего размера одной партии поставки.

      Модель ЕОQ позволяет оптимизировать пропорции между двумя группами затрат таким образом, чтобы общая сумма затрат была минимальной.

     Математическая модель ЕОQ выражается следующей формулой:

     ЕОQ = √2 *  VПП * Црз / Схр,                                                                        (5) 

где:

       ЕОQ — оптимальный средний размер партии поставки.

      Отсюда оптимальный средний размер производственного запаса определяется так:

          ПЗопт = ЕОQ / 2.                                                                                        (6)

Определим ЕОQ на нашем предприятии.

                              Годовая потребность в пластмассе — 62500 т.

                              Средняя стоимость размещения одного заказа — 74300 руб.

                              Средняя стоимость хранения единицы товара — 10руб.

                              Время доставки заказа от поставщика — 5 дней.

                              Предприятие работает 250 дней в году.

                                          ЕОQ = √2 *  62500 * 74300 / 10 = 9287,5 т.

                                          ПЗопт = 9287,5 / 2 4643,8 т.

        Количество заказов при этом составит 7 в год (62500 / 9287,5), а интервал поставки будет равен:

                            t = ЕОQ  * 250 / VПП = 9287,5 * 250 / 62500 = 37 дней.                           

        Так как время доставки заказа составляет 5 дней, то подача нового заказа должна производится в тот момент, когда уровень запаса данного сырья равен 1250 т (62500 / 250* 5).

          При таких объемах средней партии поставки и среднего запаса сырья затраты предприятия по обслуживанию запаса будут минимальными. Минимальная сумма затрат по завозу и хранению определяется следующим образом:

Zmin = Црз * (VПП / ЕОQ) + (Схр.ед * ЕОQ / 2 ) = 74300 * 62500 / 9287,5  + 10 * 9287,5 / 2 = 544247,5 руб.

         Любое отклонение от оптимальной партии поставки вызовет увеличение данных расходов.

        Чтобы снизить вероятность нехватки запасов, необходимо иметь резервный запас (предположим, 930 т), что повлечет за собой дополнительные затраты на его хранение. В такой ситуации затраты по завозу и хранению определяются следующим образом:

Zmin = Црз * (VПП / ЕОQ) + (Схр.ед * ЕОQ / 2 + РЗ ) = 74300 * 62500 / 9287,5                                                         + 10 * 9287,5 / 2 + 930 = 553547,5 руб.

где:

         РЗ — резервный запас.

         Среди систем контроля за движением запасов на предприятии большая роль отводится АВС-анализу, ХУZ - анализу и логистике.

         АВС-анализ используется на предприятии для определения ключевых моментов и приоритетов в области управленческих задач, процессов, материалов, поставщиков, групп продуктов, рынков сбыта, категорий клиентов.

          В системе контроля за движением запасов, все виды запасов делят на три группы исходя из их стоимости, объема и частоты расходования, отрицательных последствий при их нехватке:

     категория А — наиболее дорогостоящие виды запасов с продолжительным циклом заказа, которые требуют постоянного мониторинга в связи с серьезностью финансовых последствий при их нехватке. Здесь нужен ежедневный контроль за их движением;

     категория В — ТМЦ, которые имеют меньшую значимость в обеспечении бесперебойного операционного процесса и формирования конечных финансовых результатов. Запасы этой группы контролируются один раз в месяц;

     категория С— все остальные ТМЦ с низкой стоимостью, не играющие значимой роли в формировании конечных финансовых результатов. Контроль за их движением осуществляется один раз в квартал.

       АВС-анализ контролирует движение наиболее приоритетных групп ТМЦ.

       При ХYZ-анализе материалы распределяются в соответствии со структурой их потребления:

     группа Х— материалы, потребление которых носит постоянный характер;

     группа У— сезонные материалы;

     группа Z— материалы, которые потребляются нерегулярно.

      Такая классификация запасов позволяет повысить эффективность принятия решений в области закупки и складирования.

        Логистика используется для оптимизации товарных потоков в пространстве и во времени. Она координирует движение товаров по всей цепочке «поставщик — предприятие — покупатель» и гарантирует, что необходимые материалы и продукты будут предоставлены своевременно, в нужном месте, в требуемом количестве и желаемого качества. В результате сокращаются затраты на складирование и продолжительность нахождения капитала в запасах, что способствует ускорению его оборачиваемости и повышению эффективности функционирования предприятия. [63,175-179].

        Из-за того, что на предприятии постоянно ведется АВС – анализ и ХYZ-анализ практически не бывает нарушений в производстве, связанных с нехваткой сырья и материалов.

        Определим прирост (уменьшение) объема производства продукции по каждому виду за счет изменения:

а) количества закупленного сырья и материалов (К3);

б) переходящих остатков сырья и материалов (Ост);

в) сверхнормативных отходов из-за низкого качества сырья, замены материалов и других факторов (Отх);

г) удельного расхода сырья на единицу продукции (УР).

При этом используется следующая модель выпуска продукции:

        VВПi = (КЗi +∆Остi — Оtхi) / Урi                                                              (7)

Плановый выпуск продукции составил: (50500 +100 – 400) / 1,2 = 41833

Фактический выпуск продукции составил: (62500 – 336 – 500) / 1,1 = 56058

     Таким образом, прирост продукции составил: 56058 – 41833 = 14225

Полученные данные сведем в таблицу 3.

      По данным таблицы 3 можно сказать, что за счет увеличения выпуска продукции на 34%, пришлось увеличить закупку материала на 24%, соответственно увеличились отходы на 25%.

Таблица 3. Анализ использования пластмассы

       Определим способом цепной подстановки или абсолютных разниц влияние этих факторов на выпуск продукции используя таблицу 3, а расчеты сведем в таблицу 4.

                                                                                                                                                Таблица 4. Расчет влияния факторов на выпуск продукции способом абсолютных разниц.

         Как видно из таблицы 4, объем производства бамперов вырос в основном из-за увеличения количества закупленного сырья и более экономного ее использования. В результате же сверхнормативных отходов материала и более низкого его качества выпуск продукции уменьшился на 83 шт.

         Уменьшить расход сырья на производство единицы продукции можно путем упрощения конструкции изделий, совершенствования техники и технологии производства, заготовки более качественного сырья и уменьшения его потерь во время хранения и перевозки, недопущения брака, сокращения до минимума отходов, повышения квалификации работников и т.д.

         3.2 Анализ эффективности использования материальных ресурсов.

         Для характеристики эффективности использования материальных ресурсов применяется система обобщающих и частных показателей.

        Обобщающие показатели — это прибыль на рубль материальных затрат, материалоотдача, материалоемкость, коэффициент соотношений темпов роста объема производства и материальных затрат, удельный вес материальных затрат в себестоимости продукции, коэффициент материальных затрат.

        Прибыль на рубль материальных затрат — наиболее обобщаюший показатель эффективности использования материальных ресурсов; определяется делением суммы полученной прибыли от основной деятельности на сумму материальных затрат.

        Материалоотдача определяется делением стоимости произведенной продукции на сумму материальных затрат. Этот показатель характеризует отдачу материалов, т.е. количество произведенной продукции с каждого рубля потребленных материальных ресурсов (сырья, материалов, топлива, энергии и т.д.).

        Материалоемкость продукции (отношение суммы материальных затрат к стоимости произведенной продукции) показывает, сколько материальных затрат требуется или фактически приходится на производство единицы продукции.

        Коэффициент соотношения темпов роста объема производства и материальных затрат определяется отношением индекса валового производства продукции к индексу материальных затрат. Он характеризует в относительном выражении динамику материалоотдачи и одновременно раскрывает факторы ее роста.

        Удельный вес материальных затрат в себестоимости продукции — исчисляется отношением суммы материальных затрат к полной себестоимости произведенной продукции. Динамика этого показателя характеризует изменение материалоемкости продукции.

Коэффициент материальных затрат представляет собой отношение фактической суммы материальных затрат к плановой, пересчитанной на фактический объем выпущенной продукции. Он показывает, насколько экономно используются материалы в процессе производства, нет ли их перерасхода по сравнению с установленными нормами. Если коэффициент больше 1, то это свидетельствует о перерасходе материальных ресурсов на производство продукции, и наоборот, если меньше 1, то материальные ресурсы использовались более экономно. [63, 179-183].