• технически  обоснованные нормы расхода;
• выбор технологической среды;
• восстановление работоспособности после отказа;

   ► контроль  качества инструмента после восстановления  и его дальнейшая подготовка к последующему использованию.

    При обработке материалов резанием режущий  инструмент со временем начинает терять свой режущие способности и изменяет свою форму. Существует два основных вида инструментов: перетачиваемые и не перетачиваемые.

    Для перетачиваемых инструментов большое  имеет значение способ восстановления режущих свойств. На производстве при  изготовлении деталей используют следующие  виды:

• перешлифовка пластин на меньшие размеры;
• переточку инструмента.

    При переточке инструмента важную роль играют режимы заточки и вид шлифовального  круга, на котором производится заточка. На производстве пользуются следующими режимами заточки:

    Для быстрорежущих сталей на предварительных  операциях: скорость круга 20 -25 м/с, скорость изделия 3-5 м/мин, глубина шлифования 0,04 - 0,06 мм/дв.х;

    на  чистовых операциях: скорость круга 20 - 30 м/с, скорость детали 1 – 3 м/мин, глубина  шлифования 0,02 - 0,04 мм/дв.х.

    на  доводочных операциях: скорость детали 0,7 - 1 м/мин, глубина шлифования 0,005 - 0,01 мм/дв.х.

 

    Для оценки вспомогательного инструмента составляем таблицу 8 
 

    В рассматриваемом технологическом  процессе применена в основном стандартная вспомогательная оснастка. Время, необходимое на смену одного режущего инструмента сравнительно невелико.

5      АНАЛИЗ      ПРИМЕНЯЕМЫХ      УСТАНОВОЧНО      -      ЗАЖИМНЫХ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ

 

    Технологический процесс обработки деталей предусматривает  использование различных приспособлений. Это обоснованно тем, что в производственных условиях имеет значение не только быстрота, удобство и точность установки детали в процессе обработки, но и возможность быстрой переналадки приспособления на деталь другого типа или типоразмера. При этом необходимо соблюдать принципы единства и совмещения баз.

    В современных технологических процессах  затраты на изготовление и эксплуатацию технологической оснастки составляет до 20% себестоимости продукции. Наибольший удельный вес в общем, парке технологической  оснастки составляют станочные приспособления, применяемые для установки и закрепления деталей.

    Обычно  станочные приспособления классифицируются по типу станков, уровню механизации  и виду привода.

    В зависимости от типа станков, приспособления к ним делятся на токарные, фрезерные, расточные, сверлильные, шлифовальные и другие приспособления.

    По  степени специализации приспособления делятся на неразборные специальные (НСП), универсально - наладочные (УНП), универсально - сборные (УСБ), сборно - разборные (СРП), универсально - безналадочные (УБН), специализированные наладочные (СНП).

    По  уровню механизации приспособления делятся на ручные, механизированные, полуавтоматические и автоматические.

    По  источнику энергии привода станочные  приспособления делятся на: пневматические, пневмогидравлические, гидравлические, электромеханические, магнитные, вакуумные и центробежно - инерционные.

    В данном технологическом процессе применяются  специальные станочные приспособления. Это связано со сложной формой обрабатываемой детали. Однако в данных приспособлениях применяются стандартные элементы, такие как: плиты, болты, гайки, шайбы и т. д.

    Для оценки установочно - зажимных приспособлений применяемых в техпроцессе составляем таблицу 9. 

Таблица 9 – Анализ установочно-зажимных приспособлений 

 

    Приспособления, применяемые на участке, соответствуют современным требованиям: позволяют добиться нужных параметров точности, предъявляемых к детали, обеспечивают точное базирование и надежное закрепление, а также повышают производительность труда.

5.1 Описание конструкции,  принцип действия и расчет станочного приспособления

5.2 Методика расчета  станочного приспособления

    5.2.1 Силовой расчет приспособления

    Обрабатываемая  деталь находится в равновесии вследствие действия сил как возникающих  в процессе обработки, так и зажима и реакций опор. Основными силами процесса обработки являются силы резания. При расчете сил зажима редко учитываются силы веса, центробежные и инерционные, возникающие при определенных условиях обработки.

    Величина  сил зажима рассчитывается исходя из условия равновесия  всех перечисленных сил при полном сохранении контакта базовых   поверхностей обрабатываемой детали с установочными элементами   приспособления и при исключении возможности сдвига в процессе  обработки.  При  расчетах следует определять требуемую mсилу зажима    с учетом коэффициента запаса К, предусматривающего возможное увеличение силы резания из - за затупленного режущего инструмента,        неоднородности  обрабатываемого металла, неравномерности припуска, непостоянства установки, ненадлежащего закрепления заготовки и т.д.

    Зажимные  устройства должны быть такими, чтобы:

• при зажиме не нарушалось заданное положение детали;
• приложение силы зажима было как можно ближе к месту обработки;
• точка приложения силы зажима находилась в зоне, образованной условными линиями, соединяющими опорные точки детали в приспособлении;
• зажимы не вызывали деформации деталей и порчи их поверхностей;
• закрепление и открепление детали производилось с минимальной затратой сил и времени рабочего силы резания по возможности не воздействовали на зажимные устройства;
• при закреплении недостаточно жестких деталей силы зажима располагались над опорами или близко к ним.

    При расчете сил зажима определяются место их приложения и направления, а также величины:

• сил резания и моменты их воздействия на обрабатываемую деталь, а при необходимости - инерционные и центробежные силы, возникающие при обработке;
• сил зажима путем умножения найденного их значения на коэффициент запаса.

 

6 КАЧЕСТВЕННАЯ  ОЦЕНКА УРОВНЯ  МЕХАНИЗАЦИИ И  АВТОМАТИЗАЦИИ ТЕХПРОЦЕССА

    Автоматизация технологических процессов осуществляется с целью повышения производительности труда и сокращения числа рабочих  мест, снижения себестоимости и повышения  качества изделий.

    Анализ  автоматизации включает качественную и количественную оценку ее состояния. Качественная оценка проводится по видам, ступеням и категориям.

Различают следующие виды автоматизации:

• единичная (А), когда автоматизируется только один структурный первичный компонент из числа всех компонентов системы (например, только одна или несколько операций технологического процесса);
• комплексная  (КА)  полная  и  неполная,  когда автоматизируется несколько структурных первичных компонентов. Полная КА охватывает   все   операции технологического процесса, а неполная — часть их.

   Ступени автоматизации характеризуют ее с точки зрения области применения от единичных технологических операций до организации технологических процессов, выполняемых на уровне промышленности всей страны. При этом различают следующие ступени автоматизации:

• единичная технологическая операция;
• законченный технологический процесс (система операций);

   ► система технологических процессов, выполняемых на  производственном участке;

   ► система технологических процессов, выполняемых в пределах цеха (в системе участков).

    И далее до 10 — системы технологических процессов в системе отраслей.

    Категории автоматизации технологических  процессов характеризуют ее по степени  замены ручного труда машинным. Критерием  определения категории является основной показатель уровня автоматизации: 

где Т_о, Т_шт - соответственно основное и штучное время на операцию.

   В соответствии с ГОСТ 14.309 - 74 проведем качественную оценку уровня автоматизации технологического процесса изготовления детали «Крышка 54326-3103036» определив вид, ступень и категорию.

Результаты качественной оценки сведем в таблицу 10. 

Таблица 10 – Характеристика механизации  и автоматизации технологического процесса

 

    В целом по технологическому процессу dcp=0,86. Следовательно, категория автоматизации технологического процесса - выше среднего.

    Для повышения производительности и  уменьшения числа обслуживающего персонала  следует автоматизировать загрузку и разгрузку станков, и межоперационный  транспорт. Тогда функции рабочего будут сводиться к контролю за ходом операции, качеством наладки и переналадки, качеством выпускаемой продукции.

 

7.СТРУКТУРА ВЫЧИСЛИТЕЛЬН0ГО ЦЕНТРА ЗАВОДА

    На  современном этапе развития производства все большую роль и значение приобретает  использование современных средств  проектирования. Важную роль в развитии средств проектирования играет вычислительная техника.