gn="justify">    Для работы узла и для обеспечения  требуемых размеров и качества поверхности необходимо выполнить 4 операций механической обработки.

 

2   ДЕЙСТВУЮЩИЙ   ТЕХПРОЦЕСС   ПОЛУЧЕНИЕ    ЗАГОТОВОК   С 
ЭКОНОМИЧЕСКИМ ОБОСНОВАНИЕМ ПО ИХ

УСОВЕРШЕНСТВОВАНИЮ

    На  выбор метода получения заготовки оказывают влияние: материал детали, её назначение и технические требования на изготовление, объем и серийность выпуска.

    Оптимальный метод получения заготовки определяется на основании всестороннего анализа  названных факторов и технико-экономического расчета технологической себестоимости детали. Метод получения заготовки обеспечивающий технологичность изготовления из неё детали при минимальной себестоимости, считается оптимальным.

По базовому варианту техпроцесса  заготовка для детали “Усилитель кронштейна 5440-2902462” изготавливается из стали 40Л ГОСТ 977 – 88 литьём в песчано-глинистые формы с машинной формовкой, с уровнем уплотнения смеси 75…85 единиц. В соответствии с ГОСТ 26645 – 85 точность отливок 11т – 4 – 15 – 9 ( 11т – класс размерной точности, 4 – степень коробления, 15 – степень точности поверхностей, 9 – класс точности массы). Для данного способа получения заготовки это достаточно высокая точность. Кроме того, автоматизация процесса изготовления полуформ и стержней обеспечивает значительно большую производительность по сравнению с ручной формовкой. 

     Процесс изготовления состоит  из следующих этапов:

• Изготовление стержней;
• Изготовление формы;
• Заливка формы;
• Выбивка отливки и её очистка.

     Изготовление стержней производят на автомате модели 4509С, затем их обрабатывают и контролируют.

     Приготовление формовочной смеси  осуществляется на смесителе  типа АМК – 2000Л. Изготавливают  полуформы низа и верха на  формовочных автоматах низа и  верха. Плавка чугуна осуществляется в индукционной печи ПИКС. Заливка чугуна производится заливочной машиной Н.71.007. Отливок в форме и стержней шесть. Выдержка литья 27 минут. Затем осуществляется выбивка отливок и её очистка в дробемётном очистном барабане модели 317.

     В качестве альтернативного способа  получения заготовки можно предложить, например, в стержневые формы с подпрессовачной смесью и стержнем ЖСС(жидкое стекло), т.к. производство крупносерийное. При такой замене масса заготовки несколько уменьшится вследствие более высокой степени точности, получаемой литьем в стержневые формы по сравнению с литьем в песчано-глинистые формы. Масса заготовки  уменьшится незначительно на 20% (экономия металла). Но себестоимость литья в стержневые формы получится немного выше по сравнению с литьем в песчано-глинистые формы   

   

     Таблица 3 – Данные для расчетов стоимости заготовки по вариантам.

 

    Стоимость заготовки, получаемой этими методами можно с достоверной точностью  определить по формуле: 

S_заг. = (Si(∙Q∙K_T∙K_c∙K_B∙K_M∙K_п)) -(Q - q) -S_отх ,

где Si - базовая стоимость одной тонны заготовок; Q — масса заготовки; q — масса готовой детали;

S_отх- стоимость 1 тонны отходов;

К_т - коэффициент, зависящий от класса точности;

К_с -коэффициент, зависящий от класса сложности;

К_в-коэффициент, зависящий от марки материала;

К_м -коэффициент, зависящий от массы заготовки;

К_п -коэффициент, зависящий от объёмов производства. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Рисунок 5- Заготовка по базовому варианту.

    Стоимость заготовки,  получаемой по базовому варианту техпроцесса с классом точности — т3:

    S_б = ((800)∙3,2∙1∙1∙1,15∙0,87∙1)-((3,2-1,45)∙(80);

    S_б= 2421,28 руб.

    Стоимость заготовки по предлагаемому варианту техпроцесса

    S_б=((950)(3,2-0,64)∙l∙l∙l,15∙0,87∙l)-((3,2-1,45-0,64) ∙ (95);

    S_np = 2327,77руб.

    Годовой экономический эффект

    Э₃ = (S_б - Sпp) ∙N

    Э₃ = (2421,28 - 2327,77)∙45265=4232730 руб;

    Как видно из расчётов экономически выгодно принять заготовки сделанные литьем в земляные формы с подпрессовачной смесью и стержнем ЖСС, так как годовая экономия составляет 4232730руб.

 

3 АНАЛИЗ  БАЗОВОГО ВАРИАНТА  ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО  ТЕХПРОЦЕССА С ЭКОНОМИЧЕСКИМ ОБОСНОВАНИЕМ ПО ЕГО УСОВЕРШЕНСТВОВАНИЮ

 

    Для оценки базового варианта технологического процесса необходимо подвергнуть его подробному разбору, результаты которого будут предпосылкой для разработки нового варианта технологии. Он базируется на оценке количественных и качественных показателей, как отдельных технологических операций, так и процесса в целом. Оценка качественных показателей производится путём логических рассуждений. Количественные показатели определяются технико-экономическими расчётами или по данным технологической документации.

    Степень анализа зависит от различных  факторов: конструкции детали, применяемых методов обработки, реальных производственных условий

    Анализ  существующего технологического процесса должен быть произведен с точки зрения обеспечения качества продукции. При этом следует выяснить, правильно ли он составлен для выполнения требований чертежа и соблюдаются ли все требования технологического процесса в цехе.

    Предметом анализа является технологический  процесс изготовления детали «Усилитель кронштейна 5440-2902462». Годовой объем выпуска- 4500 шт.

    Маршрут механической обработки детали «Усилитель кронштейна 5440 - 2902462» состоит из следующих операций:

005 Фрезерная с ЧПУ FSS400 CNC

010 Зачистка FSS400 CNC

015 Радиально-сверлильная GR516

020 Зачистка                                                                                      025Контроль приемочный

    Данная  деталь проходит только пять стадий механической обработки, причем практически весь объем работ выполняется на первой операции, что свидетельствует о том, что в базовом варианте технологического процесса выполнен принцип единства и постоянства баз.

    Последовательность  операций обработки обеспечивает точность заданную чертежом. Оборудование размещено с соблюдением техники безопасности .

    В технологического процессе применен режущий инструмент с быстросменными неперетачиваемыми пластинами покрытыми износостойким покрытием - это позволяет применять прогрессивные режимы резания.

    На  операции 015 Обработка на круглошлифовальном станке модели 3М132В занимает слишком много времени (Т_шт =5,830 мин.) Необходимо сократить трудоемкость обработки детали на этой операции за счет повышения режимов обработки..

    Транспортировка деталей от станка к станку осуществляется в ручную при помощи тележек .

    Необходимо  объединить отдельные переходы для сокращения времени на обработку детали.

    Установленный мерительный инструмент обеспечивает контроль точности заданный чертежом детали.

3.1 Анализ применяемого  оборудования

    Анализ  приведенных в них сведений показывает, что станки, используемые на операциях по габаритным размерам обрабатываемой заготовки, достигаемой точности и шероховатости поверхностей соответствуют требуемым условиям обработки данной детали. Все станки, находящиеся на указанных операциях являются относительно недорогими, однако многие из них уже износились и требуют замены на новые с целью сохранения требуемого качества обработки. 
 

Таблица 4 – Технологические возможности применяемого оборудования

 

Таблица 5– Технологическая характеристика применяемого оборудования