Рассчитаем  коэффициенты загрузки для каждого  из станков:

     -расчетное количество станков  на операции n:    

n_{i расч}=

где Т_ШТ – трудоемкость, мин.

Т_П – такт выпуска

Т_П=

(мин/шт.)

где Ф_Д – годовой фонд работы станка в две смены (Ф_Д=4000 часов)

Д – годовая программа выпуска деталей (Д=45265 шт.)

коэффициент загрузки станка: 

где n_I.ПРИН. – ближайшее большее принятое количество станков на операции

Для всех станков такт выпуска Т_П=4000*60/45265= 5,8 (мин/шт)

005-1К282:        n_I.РАСЧ.=10,307/5,3= 1,94;                     =1,94/2=0,97

010- ВК-1536:   n_{I РАСЧ.}=3,630/5,3= 0,68;                    =0,68/1=0,68

015-3М132:     n_{I РАСЧ.}=5,830/5,3= 1,10;                        =1,10/1=1,10

020-3Д732:       n_{I  РАСЧ.}=4,587/5,3= 0,86;                        =0,86/1=0,86

025-1С135:       n_I.РАСЧ.=0,495/5,3=0,09;                       =0,09/1=0,09 

    Принятую  в данном варианте технологического процесса общую последовательность обработки логически следует  считать целесообразной, так как  при этом соблюдаются принципы постепенности формирования свойств обрабатываемой детали. Метод получения заготовки соответствует принятому типу производству.

    Коэффициент загрузки применяемых для обработки данной детали станков высокий, только на 025 операции он слишком низкий ( =0,09).  Самое эффективное использование оборудования на операциях 005 и 015.  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Рисунок 6- Эскиз обрабатываемой детали с базами 

   Установку заготовок выполняют, осуществляя  плотный контакт базовых поверхностей с установочными элементами приспособления, жестко закрепленными в его корпусе. Это обеспечивается приложением к заготовке соответствующих сил закрепления. Для полной ориентации заготовки число и расположение опор должно быть таким, чтобы при соблюдении условия неотрывности баз от опор (то есть, при сохранении плотного и неподвижного контакта между ними) заготовка не могла сдвигаться и поворачиваться относительно поворотных осей. При выполнении условия неотрывности заготовка лишается всех степеней свободы. 

Таблица 6 – Базирование заготовок при обработке

3.2 Перечень организационно - технологических  мероприятий по  совершенствованию  существующего варианта  техпроцесса.

    На  основе проведенного анализа базового варианта техпроцесса для снижения себестоимости механической обработки, повышения производительности, улучшения условий работы, уменьшения брака выпускаемой продукции предлагаю следующее организационно –технологическое мероприятия по усовершенствованию действующего техпроцесса: пересмотреть режимы резания в сторону увеличения, а нормы времени в сторону уменьшения.

3.3 Техника - экономическое сравнение вариантов технологического процесса.

    Определим себестоимость обработки по сравниваемым вариантам изменяемых операций. Критерием  оптимальности являются минимум  приведенных затрат на единицу продукции.

   3.3.1    Расчет   стоимости   механической   обработки   по   базовому   варианту технологического процесса

Операция 015 : Круглошлифовальная операция.Станок модели: 3М132 Оптовая цена: 75608329 руб. Габариты станка: 4,605x2,450 Штучное время: Т_шт=5,830 мин.

Приведенные затраты на операцию

С_п.з.=С_з+ С_ч.з.+ Е_н(к_с+к_з),

где   С_з - основная и дополнительная зарплата с начислениями, руб/ч;                С_ч.з. - часовые затраты по эксплуатации рабочего места, руб/ч;                             Е_н - нормативный коэффициент экономической эффективности

капитальных вложений, Е_н=0,15;

    к_с и к_з - удельные часовые капиталовложения соответственно в станок и

здание;

    Основная  и дополнительная зарплата с начислениями

С_з = ε ∙ С_т.ф. ∙ К ∙ у,

    где     ε - коэффициент, учитывающий дополнительную зарплату рабочих,  ε =1,53:

    С_т.ф. - часовая тарифная ставка,

    С_т.ф. =2490,6 руб/ч,

    К - коэффициент, учитывающий зарплату наладчика, К=1;

    у - коэффициент, учитывающий оплату при  многостаночном обслуживании, у=0,65. 

С_з =1,53 ∙ 2490,6∙ 1 ∙ 0,65 = 2476,9 руб/ч

    Часовые затраты по эксплуатации рабочего места

С_ч.з.=С^б_ч.з.∙ к_м

    где   С^б_ч.з, - практические часовые затраты на базовом рабочем месте,   С^б_ч.з = 1953 руб/ч

    к_м - коэффициент, показывающий во сколько раз затраты, связанные с работой данного станка больше, чем аналогичные расходы у базового станка (1,8)

С_ч.з = 1953  ∙1,8= 3515,4 руб/ч. 
 

    

    Капиталовложения в станок

Кс=

= =22237,7 (руб/ч) 

где  F_д- эффективный фонд времени использования оборудования (4000 ч)

           Ц - балансовая стоимость станка

Капиталовложения  в здание:

Кз=

где F-производственная площадь, занимаемая станком с учетом проходов,м²

Кз=

= =10081,02 (руб/ч) 

F=f*k_f

      где  f-площадь станка в плане, м²

             k_f-коэффициент,учитывающий дополнительную производственную площадь проходов,проездов и д.р.

F=11,2823*2=22,5645 

      Сп.з.=2476,9+3515,4+0,15*(22237,7+10081,02)=10840,11 руб/ч

      Технологическая себестоимость операции механической обработки:

      Со=

      где Т_шт- штучное или штучно-калькуляционное время на операцию,мин

                      к_в- коэффициент выполнения норм (1,3) 
 

      Со=

= =810,23 (руб) 

    3.3.2 Расчет   стоимости    механической    обработки    по    новому    варианту технологического процесса

   Операция 015 : Круглошлифовальная операция.Станок модели: 3М132 Оптовая цена: 75608329 руб. Габариты станка: 4,605x2,450 Штучное время: Т_шт=5,200 мин

С_з =1,53 ∙ 2490,6∙ 1 ∙ 0,65 = 2476,9 руб/ч 

С_ч.з = 1953  ∙1,8= 3515,4 руб/ч 

Кс=

= =22237,7 (руб/ч) 

   Кз=

= =10081,02 (руб/ч) 

F=11,2823*2=22,5645 

      Сп.з.=2476,9+3515,4+0,15*(22237,7+10081,02)= 10840,11 руб/ч 
 

      Со=

= =722,67 (руб) 

Результаты  расчетов сведем в таблицу 7.

Таблица 7 – Сравнение вариантов технологического маршрута

Рассчитаем  приведенную годовую экономию:

Э_г. = (810,23- 722,67)*45265 =3963403 руб.

    Принятое  штучное время на операции № 015 составляет 5,200 мин.  

4 АНАЛИЗ ПРИМЕНЯЕМЫХ  РЕЖУЩИХ И ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ  ИНСТРУМЕНТОВ

 

    На  производстве большое внимание следует  уделять режущему и вспомогательному инструменту, так как правильный их выбор позволит до минимума сократить  время на обработку.

    При анализе режущего инструмента на первое место выходят такие показатели как стойкость и метод настройки  на размер, также рассматривается  вид инструмента по степени специализации (стандартный, унифицированный, специальный), материал режущей части и другие сведения о работе инструментов.

    При анализе вспомогательной оснастки определяются вид инструмента, время  установки и смены инструмента, способ крепления.

    Для оценки вспомогательного инструмента  составим таблицу 

   В настоящее время выбор правильных условий эксплуатации инструмента не менее важен, чем правильная его конструкция. Понятие условия эксплуатации включает: