Проект хлебозавода производительностью 50-55 т/сут

Сахар поступает в мешках и перед пуском в производство растворяется в воде в сахарожирорастворителе СЖР (27). Сахарный раствор плотностью 1.3 кг/л готовится на двое суток и хранится в чанах. Запас сахара в мешках предусмотрен на  15 суток.

Прессованные дрожжи на хлебозавод доставляются в ящиках  и хранятся в холодильной камере  при температуре 0-4˚С . Перед пуском в производство дрожжи освобождают от обёрточной бумаги и готовят дрожжевую суспензию в дрожжемешалке Х-14(26) . Прессованные дрожжи разводят водой в соотношении 1:3.

Маргарин поступает в фанерных, картонных ящиках , деревянных бочках или фанерных барабанах, тара выстлана пергаментом или полимерной пленкой. Маргарин хранится в холодильнике с температурой не выше 10˚С. Срок хранения не более 5 суток. Перед пуском в производство маргарин растапливается в сахарожирорастворителе СЖР (27) и фильтруется.

Раствор йодказеина готовят на предприятии. В 200 мл воды температурой 40-45С растворяют 5 г натрия двууглекислого (питьевой соды). После полного его растворения добавляют 5 г йодказеина и перемешивают (постоянно или периодически) до полного растворения (не менее 90 мин) добавки. В образовавшийся непрозрачный раствор йодказеина доливают питьевую воду и доводят его объем до 1л. Приготовленный таким образом раствор йодказеина, помещенный в стеклянную тару из темного стекла, можно хранить в течение 3 суток при температуре 4-5С.

Для организации работ по хранению и транспортированию хлеба в хлебохранилище и экспедиции проектируемого хлебозавода выбрана контейнерная схема с контейнерами ХКЛ-18 (20), которая позволяет механизировать погрузку хлеба.

На проектируемом предприятии предусмотрены прогрессивные способы приготовления теста на больших густых опарах(БГО) и больших густых заквасках (БГЗ).

При приготовлении теста на БГО несколько сокращается потребность в бродильных емкостях, общая затрата сухих веществ на брожение уменьшается на 0,2 – 0,3% . Сбраживание значительной части муки в опаре создаёт хорошие условия для более полного протекания биохимических и коллоидных процессов, в результате накапливаются водорастваримые вещества, увеличивается газообразующая способность, и оно быстрее достигает своих оптимальных физических свойств.  Хлебобулочные изделия приготовленные таким способом, имеют увеличенный объём, эластичный мякиш с мелкой тонкостенной пористостью.

Густые закваски имеют ряд преимуществ перед жидкими. В них содержится больше кислот и кислотообразующих бактерий , это позволяет получать хлеб с сухим эластичным мякишем. Для приготовления таких заквасок требуется меньшая емкость для брожения, так как они более плотной консистенции и не пенятся.

Мука на предприятие доставляется автомуковозами и через приемный щиток ХЩП-2 (1) с помощью аэрозольтранспорта по мукопроводу подается  в силоса А2-ХЗ-Е-160А(2) для хранения. Воздух, транспортирующий муку, очищается фильтрами ХЕ-161(3). Перед пуском на производство мука просеивается с помощью просеивателя Ш2-ХМВ(6), где происходит хорошая аэрация муки, очистка от металломагнитных и посторонних примесей. Для взвешивания и учета муки ,  отпускаемой на производство, в опорах силосов расположены тензометрические устройства ЭТВУ(5). Просеянная мука аэрозольтранспортом  по мукопроводам направляется в производственные бункера ХЕ-63В(7). Отсюда шнеками Ш33-ШПР(9) она подаётся на замес полуфабрикатов. Очистка отработанного сжатого воздуха осуществляется с помощью фильтров М-102 (8), установленных в крышках производственных бункеров ХЕ-63В (7).

Тесто для хлеба дарницкого готовят на БГЗ. Производственную закваску готовят с использованием закваски предыдущего приготовления. Закваска влажностью 50% готовится  по производственному циклу из муки, воды и закваски предыдущего приготовления. Для этого в тестомесильную машину А2-ХТТ(11)дозируется мука из производственного бункера ХЕ-63В(7) через турникетный дозатор и вода из дозировочной станции непрерывного действия Ш2-ХДМ(10), а также закваска предыдущего приготовления, которая отбирается на выходе шестисекционного бункера И8-ХТА-6/2(13). После замеса производственная закваска перекачивается в бункер для брожения И8-ХТА-6/2(13). Длительность брожения закваски 240 мин, конечная кислотность 10 градусов. Выброженная закваска подаётся с помощью нагнетателя в другую тестомесильную машину А2-ХТТ(11), в которой замешивается тесто. Жидкие компоненты дозируются станцией Ш2-ХДМ(10), мука – турникетным дозатором. Из тестомесильной машины тесто нагнетателем  передается в корыто для брожения И8-ХТА-12/6 (14), где бродит 60 минут. Из корыта  тесто самотеком подается в воронку тестоделителя А2-ХТН (15), который делит его на заготовки определенной массы. После этого по транспортеру делителя тестовые заготовки попадают в ленточный округлитель “Днепродзержинского” (16). После округления с помощью манипулятора-укладчика А2-ХП3 (12) заготовки укладываются в люльки шкафа окончательной расстойки марки Т1-ХР2-З-60 (17). Продолжительность расстойки 50минут при температуре 35-40 ˚С и относительной влажности воздуха 78-80%. Выпекают хлеб в тоннельной печи ХП1М-32 (18) с увлажненной пекарной камерой при температуре 200-240 ˚С в течение 52 минут. С пода печи готовые изделия поступают на циркуляционный пластинчатый стол(19). Далее хлеб вручную  укладывается на лотки контейнеров ХКЛ-18(20).

Батон “Умница” готовится на большой густой опаре (БГО). Замес опары осуществляется в тестомесильной машине А2-ХТТ(11), куда подаётся мука высшего сорта из производственного бункера ХЕ-63В(7) с помощью шнека питательного Ш33-ШПР(9) через дозатор турникетного типа, вода и дрожжевая суспензия через дозировочную станцию непрерывного действия Ш2-ХДМ(10). Замешенная опара подается нагнетателем через поворотный лоток в бункер для брожения И8-ХТА-6/2(13). Длительность брожения опары 190 минут. Из бункера опара нагнетателем подаётся в другую тестомесильную машину А2-ХТТ(11), куда поступает мука высшего сорта из производственного бункера ХЕ-63В(7) через дозатор турникетного типа, вода, солевой раствор, раствор йодказеина, раствор сахара и растопленный маргарин через дозировочную станцию непрерывного действия Ш2-ХДМ(10).Раствор йодказеина вносят при замесе теста или вместе с дрожжевой суспензией, сахарным или солевым раствором. После замеса тесто из тестомесильной машины нагнетателем подается в корыто для брожения И8-ХТА-12/6 (14), где бродит 30 минут. Из корыта  тесто самотеком  поступает через тестоспуск в воронку тестоделителя А2-ХТН(15). Полученные тестовые заготовки поступают на округление в округлитель Т1-ХТН(21). Тестовые заготовки ковшовым транспортёром  загружаются в шкаф предварительной расстойки (22). Далее заготовки поступают на ленту закаточной машины И8-ХТЗ (23). После закатки они с помощью манипулятора-укладчика А2-ХПЗ (12) загружаются на люльки шкафа окончательной расстойки РШВ (24). Расстойка длится 45 минут при температуре 35-40 ˚С и относительной влажности воздуха 78-80%. По окончании расстойки тестовые заготовки надрезаются надрезчиком (25) и механически выгружаются на под печи ХП1М-32(18). Выпечка происходит в увлажненной пекарной камере при температуре 200-240 ˚С в течение 20 минут. Выпеченные изделия выгружаются на циркуляционный пластинчатый стол (19), где происходит охлаждение. Далее готовые изделия укладываются на лотки контейнеров ХКЛ-18(20).

Контейнеры с готовой продукцией через экспедицию направляются  в торговую сеть.

              1.2 Уточнённый расчет производительности предприятия

Для выработки хлеба Дарницкого подового выбираем печь тоннельного типа марки ХП1М-32.

Для выработки батона “Умница” предусматривается комплексно-механизированная линия с расстойным шкафом РШВ и тоннельной печью ХП1М-32.

Часовую производительность печи Рч, кг, определяем по формуле

,                                                                                  (1.1)

где   N - количество рядов изделий по длине пода тоннельной печи, шт;

п - количество изделий в ряду по ширине пода тоннельной печи, шт;

g - масса изделий, кг ;

tв - продолжительность выпечки изделия, мин.

Количество изделий на поду N×n, шm, определяются по формуле

,                                               (1.2)

где   L - длина пода печи, мм;                                         В - ширина пода печи, мм;                                l - длина изделий или диаметр, мм;                                         b - ширина изделий или диаметр, мм;                                             а - зазор между подовыми изделиями, мм.

          Суточную производительность печи Рсут, кг, определяем по формуле

Рсут = Рчас х23.              (1.3)

Расчет   производительности   печей   осуществлялся   на   ЭВМ   по программе Prog 2.exe - для тоннельных печей.

Исходные данные для расчета и результаты расчетов приведены в таблицах 1.1-1.2.

Таблица 1.1 - Исходные данные для расчета производительности тоннельных печей

Таблица 1.2 – Результаты расчета производительности тоннельных печей

Продолжение таблицы 1.2