Отчет по производственной практике на ООО "ВладХлеб"

- соль  поваренная пищевая 

кг  т

 

- Изюм 

кг  т

- масло растительное 

  кг т

 

3.5. Технология обработки

1.Подготовка. Мука из автомуковоза  по шлангу, присоединенному к  приемному щитку К4-ХСВ (поз  1) подается в силоса для хранения  муки А2-Х2Е-160А (поз 2)в опоры  которых встроены тензометрические  датчики для взвешивания муки. Для отчистки транспортирующего  воздуха от остатков муки на  силосах установлены фильтры  ХЕ-161 (поз 3). При отпуске муки  на производство она посредствам  роторных питателей А₂-ХПШ (поз 4) и переключателей двухпозиционных М-125 (поз 5) направляется в бункер над просеивателем (поз 6) затем в посеиватель ПСП 1500 А (поз 7). Взвешивается мука на автоматических весах АВ-50 НК (поз 8) и поступает в подвесной бункер (поз 9), далее по мукопроводу в производственные бункера ХЕ-63В (поз 13) снабженные фильтрами ХЕ-162 (поз 14). Снабжение сжатым воздухом осуществляется при помощи компрессорной станции, расположенной на территории хлебозавода, в ней находится две компрессорные установки для подачи сжатого воздуха к пневмоцилиндру приемника муки, к аппарату передавливания солевого раствора и к смазчику форм линий формового хлеба.

Сухая соль на хлебозавод доставляется самосвалом и выгружается в воронку  железобетонной емкости установки  Т1-ХСБ-10 (поз 16) облицованную плиткой. Сюда попадает вода и с помощью барбатирования воздухом происходит растворение соли. Верхний слой приготовленного раствора непрерывно поступает в емкость  для фильтрации, затем насосом  перекачивают в сборник (поз 19) и  на производство. Прессованные дрожжи поступают на хлебозавод в виде брусков  по 500 г в картонных ящиках. Прессованные дрожжи хранят в холодильной камере при температуре от 0 до 4° С. Прессованные дрожжи при замесе полуфабрикатов вводят в виде дрожжевой суспензии при соотношении дрожжей и воды 1:3 с температурой воды 40°С Приготовление дрожжевой суспензии осуществляется в растворном узле в дрожжемешалке РД (поз 17) откуда насосом дрожжевая суспензия подается в сборник (поз 19) и далее на производство. Изюм доставляется в металлических бочках (поз 18) по ГОСТ 877-80Е и хранят на складах дополнительного сырья. Перед подачей в производство ее подогревают до температуры 42+/-2°С, для уменьшения вязкости. Масло растительное доставляют в автоцистернах по ГОСТ 9218-86Е и перекачивают в емкости на склад дополнительного сырья.

2.Батон с изюмом массой  0,4 кг. Это изделие нового ассортимента, круглой или продолговато-овальной формы с двумя соответственно прямыми или косыми надрезами, масса 0,4 кг. Применение сыворотки позволяет получить готовое тесто требуемой кислотности тотчас после его замеса, поэтому брожение имеет целью не накопление кислотности, а распределение влаги, обеспечение лучшей смачиваемости частиц муки и создание гомогенной массы теста. Тесто готовят на дисперсной смеси, состоящей из 33% муки, сыворотки и всего остального сырья. Кислотность сыворотки должна быть не выше 75° Т. Смешивание производится в смесителях с мешалками (n = 500 об/мин) или в приспособленных устройствах. Взбивание в зависимости от интенсивности длится 2 - 10 мин до образования однородной сметанообразной вспененной массы. Затем добавляется вода, недостающая по расчету, и смесь перекачивается в дежу, куда вносится остальная часть муки. Замешивается тесто в течение 10 - 15 мин, после 10 - 15 мин брожения его формуют и передают на расстойку. Продолжительность расстойки 35 - 45 мин. Выпечка ведется при 200—210° С в течение 25—30 мин. Булки, приготовленные на сыворотке, имеют хороший мякиш, приятную окраску корок; пищевая ценность их повышенная. Использование сыворотки увеличивает выход изделий на 1,5-2%.

3.Тесто для хлеба уральского  формового готовится на большой  густой закваске в тестоприготовительном  агрегате И8-ХТА-6 непрерывно. Закваску  замешивают 5-7 минут в машине непрерывного  действия А2-ХТТ (поз 24) куда  из дозировочной станции Ш2-ХДМ  (поз 23) непрерывно дозируют воду, из производственного бункера  ХЕ-63В (поз 13)- муки, по трубопроводу  возврата закваски (поз 28)- спелую  закваску. Замешанную закваску лопастным  нагнетателем И8-ХТА-12/3 (поз 26 )подают  по трубопроводу и с поворотного  лотка загружают сверху в свободную  секцию бункера И8-ХТА 6/2 (поз25 ) для брожения. Продолжительность  брожения закваски 240 минут, влажность  48-50%, начальная температура 25-28°С, конечная кислотность 10-14 градусов. Разгрузку выброженной закваски  осуществляют через отверстие  в днище бункера И8-ХТА-6/2 (поз  25 ) и с помощью дозатора закваски  И8-ХТА-12/4 (поз 27) подают 60 % ее по  одному трубопроводу в тестомесильную  машину А2-ХТТ (поз 24) для непрерывного  замеса теста и 40 % по трубопроводу  возврата закваски (поз 28) возвращают  ее в тестомесильную машину  А2-ХТТ (поз 24) для воспроизводства  самой закваски. При замесе теста  в машину непрерывного действия  А2-ХТТ (поз 24) кроме закваски  из дозировочной станции Ш2-ХДМ  (поз 25) дозируют воду, солевой раствор, дрожжевую суспензию и оставшееся количество муки по расчету. Тесто замешивают 5-7 минут на начальной температуре не выше 30 °С и затем нагнетателем теста И8-ХТА-12/5 (поз 26) по трубопроводу по тестоспуску (поз 30) подают в корыто И8-ХТА-12-6 (поз 31) для брожения. Продолжительность брожения теста 40-60 минут. Далее тесто поступает на разделку.

 Схема производства хлеба на хлебозаводе.

Мука доставляется на хлебозавод в  автомуковозах 1, а дополнительное  сырье - в  автомашинах 2.  По  трубопроводам 3 мука попадает  в  силосы для хранения 4. Для очистки  транспортирующего воздуха от мучной пыли установлены фильтры  5, 10, 14. Роторными  питателями 6  из  силосов мука направляется в  промежуточную емкость 7  перед просеивателем 8 , далее  синековым питателем 9 в  промежуточную  емкость 11, затем через  автовесы  12 с бункером 13  в  производственные  бункеры 15. Вода подготавливается

в  водомерных  бачках 16, а дополнительное  сырье  в  виде растворов в  сборниках 17, 18, 19, 20. В тестомесильную машину 27 бункерного  тестоприготовительного  агрегата 29  мука, растворы дополнительного  сырья  из  бачков  постоянного  уровня 21, 22, 23, 24 отмериваются дозаторами 25, 26. Выброженное тесто питателем 28 направляется в  тестоделитель З0, откуда в виде отдельных кусков определенной  массы  транспортерами 31, 33  в округлитель 32, а затем - в  закаточную  машину 34. Укладчиком-манипулятором 35 тестовые заготовки перекладываются в  формы на люльки расстойного  шкафа 36. Расстоявшиеся  заготовки  транспортером 37 подаются на под туннельной 38. Выпеченный хлеб сборным  транспортером 39  направляется на распределительный  транспортер 40  или  тележку 48. С помощью устройств 41  для ориентирования хлеб  поступает в хлебоукладочный  агрегат 42, откуда на  полки  контейнеров 43. Для подсортировки  заказов  торговой сети  имеется  комплектующая  тележка 45. Загруженные  контейнеры собираются на накопителях 44, откуда они перемещайся  загрузочным  конвейером 46  к  автохлебовозам, которые с  помощью  стыковочного  механизма 47  крепятся к местам погрузки  на рампе экспедиции.

Для подачи муки из силосов  А2-Х2Е-160А применяем аэрозольтранспорт  с роторным питателем марки А2-ХПШ  шлюзового типа. Фильтры на силосах  самовстряхивающие марки ХЕ-161.

Внутризаводская транспортировка  муки осуществляется аэрозольтранспортом.

Приемное устройство для  муки, поступающее из автомуковозов, состоит из приемного щитка К4-ХСВ  для подключения гибких рукавов, оборудованных быстродействующими затворами. Размеры приемного щитка: 1250х1650х2980 мм. Щиток устанавливается  снаружи здания у места разгрузки  автомуковозов.

Для муки, доставляемой в  мешках, при подаче ее пневмосистеме  применяется приемник ХМП-М, оборудованный  мешкоподъемником, пневматическим очистителем  мешков, пылесосом и роторным питателем.

Перед подачей на производство мука просеивается, очищается от металлопримесей. Производительность просеивателя (т/ч) определяется по формуле: (3.11)

где f – часовая просеивательная способность 1 м² сита,т/ч (при посеивании пшеничной муки f = 2-3 т/ч; для ржаной муки f = 1,5-2,0 т/ч);

F – просеивательная способность сита (F = 1,5 м)

Для пшеничной муки производительность просеивателя равна:

 т/ч

Для ржаной муки производительность просеивателя равна:

 т/ч

 

Количество просеивательных  машин определяется по формуле:

,(3.12)

где Мч – часовой расход муки по каждому сорту, т;

Q – производительность просеивательной машины, т/ч.

Часовой расход муки пшеничной  высшего сорта:

т

Количество просеивательных  машин для муки пшеничного высшего  сорта:

Часовой расход муки пшеничной  первого сорта:

т

Количество просеивательных  машин для муки пшеничного первого  сорта:

Часовой расход муки ржаной обдирной :

т

Количество просеивательных  машин для муки ржаной обдирной:

Хлебобулочная и кондитерская продукция постоянно востребована, не требует особой рекламы. Однако потребители  предъявляют повышенные требования к качеству, что заставляет производителей совершенствовать ассортимент с  учетом потребностей в изделиях диетического и лечебно-профилактического назначения.

Разработаны технологии производства множества хлебобулочных и кондитерских изделий с пищевыми добавками, позволяющими влиять на резистентность потребителей к условиям окружающей среды, воздействовать на организм с лечебно-профилактическим эффектом.

В современных условиях, когда показателями качества выступают  и экономические факторы, производители  совершенствуют технологический процесс, чтобы не ухудшая органолептических  и физико-химических показателей  качества, добиться успеха в экономике  своего предприятия. А это зависит  от многих факторов разной направленности, и в первую очередь от качества поступающего сырья.

 

3.6. Переработка отходов

Таблица 6

Переработка отходов  производства

Перечень отходов	Качество отходов	Готовая продукция из отходов	Мероприятия по улучшению  вторичного производства
Выбой из мешков Мучной счет Отходы при зачистке	-   -   -	-   -   -	в производстве не подлежат, их используют на внепроизводственной  нужды

 

 

3.7. Организация контроля  производства

     Цель контроля технологического процесса - предотвращение выпуска продукции, не соответствующей требованиям стандарта, укрепление технологической дисциплины, выполнение норм выхода готовой продукции.

Контроль технологического процесса включает:

-проверку выполнения  рецептур;

-качество полуфабрикатов;

-выполнение технологического  режима по влажности, кислотности,  температуре, продолжительности  брожения;

-режимов и продолжительности  расстойки и выпечки;

-правильность укладки  готовых изделий;

- контроль качества показателей технологического процесса.

Основные показатели контроля технологического процесса устанавливает  лаборатория хлебозавода и утверждает директор. В специальном приказе  указываются по сортам изделий и  агрегатам массовая доля влаги и  конечная кислотность теста, масса  куска теста, величина упека в  процентах к тесту, продолжительность  выпечки изделий в минутах  и др.

 В соответствии с  технологическим планом производства  на хлебопекарных предприятиях  выборочным путем осуществляется  контроль работы всех основных  цехов завода. При этом проверяют:  правильность складирования и хранения муки и дополнительного сырья; подготовку сырья к производству (очистка, фильтрация, растворение, просеивание и др.); правильность смешивания муки; выполнение рецептуры общей и производственной (по стадиям технологического процесс); соблюдение режима технологического процесса; качество полуфабрикатов; выход хлеба; правильность укладки и хранения готовой продукции. Для каждого цеха при этом устанавливается определенный объем лабораторного контроля. Производственный контроль включает в себя контроль за качеством поступающего сырья, контроль за ведением технологического процесса и контроль за качеством готовой продукции.

Постоянный контроль технологического процесса осуществляется: начальником  цеха, начальником смены, бригадиром, мастером, технологом и рабочими на своих рабочих местах. Периодический контроль технологического процесса осуществляют работники лаборатории в соответствии с положением о лаборатории, утвержденным на предприятии .

Лабораторный контроль производится в следующем порядке:

1) Анализ основного и  дополнительного сырья.

Всё основное и дополнительное сырьё предприятие принимает  по качественным документам поставщика или по сертификатам инспекции. Документы  о качестве поступившего на предприятие  сырья передаются в производственную лабораторию, которая проводит проверку соответствия качества установленным  стандартами нормам. Каждая партия сырья должна проверяться на наличие:

- подтверждения сертификации  продукции (в установленном порядке);

- удостоверения качества;

- санитарно-эпидемиологического  заключения (на сырье, не подлежащее  обязательной сертификации);

- информации на упаковке.

Результаты испытаний  заносятся в журнал анализа сырья (по утвержденной форме).

Анализ основного и  дополнительного сырья проводится по методам, установленным действующими стандартами, техническими условиями  или утверждёнными инструкциями. При наличии расхождений в  данных анализа лаборатория организует комиссию с участием представителей поставщика и контролирующих организаций  для совместного отбора проб и  проведения контрольных анализов.

2) Анализ готовых изделий. 

Проводится в  соответствии со стандартами и рецептурами  один раз в сутки от всех смен в целях оценки качества продукции, а также последующего контроля за соблюдением и регулированием технологического режима на производстве.

Контроль за показателями безопасности готовых изделий осуществляется Центром санитарно-эпидемиологического  надзора по утвержденной периодичности. На предприятии разработана программа  производственного контроля за соблюдением  требований санитарного законодательства .

В соответствии с Федеральным законом «О санитарно-эпидемиологическом благополучии населения» за качеством  питьевой воды должен осуществляться производственный контроль, а также  государственный и ведомственный  санитарно-эпидемиологический надзор. Производственный контроль качества питьевой воды обеспечивается организацией, осуществляющей эксплуатацию системы водоснабжения.