Внедрение системы менеджмента качества на предприятиях пищевой промышленности на примере ОАО «Анапский хлебокомбинат»

     Система ХАССП строится на семи принципах, определяющих порядок создания, внедрения и поддержания в рабочем состоянии плана ХАССП для какого-либо производства:

     1. Проведение анализа рисков (опасных  факторов) - выявление потенциальных  рисков и опасностей, связанных  с производством пищевых продуктов на всех стадиях; оценка вероятности возникновения опасностей и определение предупреждающих действий для их контроля.

     2. Установление критических контрольных  точек (ККТ) - определение точек,  процедур, этапов процессов, которые  необходимо контролировать для  снижения рисков.

     3. Необходимость установления критических  пределов, которые следует соблюдать,  чтобы критическая контрольная  точка находилась под контролем.

     4. Разработка системы мониторинга  для контроля ККТ - создание  системы для проверки контроля  критических контрольных точек  при помощи запланированных испытаний  и измерений.

     5. Необходимость разработки корректирующих  действий, которые следует предпринимать,  когда в результате мониторинга  установлено, что конкретная критическая  контрольная точка не контролируется.

     6. Разработка процедур проверки (верификации)  с включением в них дополнительных  испытаний и процедур для подтверждения  эффективной работы ХАССП.

     7. Необходимость разработки документации  по всем процедурам и отчетам,  относящимся к данным принципам  и их применению.

     Принципы  системы ХАССП позволяют упорядочить  и систематизировать контроль над  качеством процесса производства, что  способствует улучшению организации  работы самого предприятия и получению  высококачественной продукции. Coздание системы ХАССП достаточно сложный процесс. Каждое предприятие при ее разработке и внедрении проходит несколько этапов. На рис. 1.1. представлен алгоритм внедрения системы ХАССП, который целесообразно применять на предприятии:

     

     Рис.1.1. Алгоритм внедрения системы ХАССП на предприятиях пищевой промышленности

     На  первом этапе предприятие должно удостовериться, что знаний о продукте достаточно для разработки эффективного плана ХАССП.

     На  втором этапе должно быть составлено полное описание продукта, включая  необходимую информацию по безопасности, такую как: состав, физическая/химическая структура, упаковка, хранения и условия  обращения.

     На  третьем этапе должна быть определена область использования. Она основывается на практике использования продукта конечным потребителем.

     На  четвертом этапе рабочей группой  ХАССП должна быть построена схема  технологического процесса. Диаграмма  технологического процесса должна описывать  все стадии процесса. Затем рабочая группа должна подтвердить схему технологического процесса путем прямой проверки всех стадий производственного процесса.

     Одним из самых сложных этапов при создании системы ХАССП является выбор учитываемых факторов. Опасные факторы в пищевых продуктов можно подразделить на три категории: физические, химические и биологические. Действие физических источников опасности наиболее очевидно, в то время как влияние химических и биологических источников опасностей оценить гораздо сложнее. Реакция человека на то или иное заболевание или химическое вещество, вызывающее неблагоприятную реакцию зависит от большого числа факторов, многие из которых взаимосвязаны.

     Рабочая группа ХАССП должна составить список всех опасных факторов, которые вероятно могут иметь место на каждом шаге первичного производства, переработке, производства и обращения вплоть до конечного потребления.

     Дальше  рабочей группе ХАССП следует  провести анализ опасных факторов, чтобы устраненить или снизить их до приемлемого уровня.

     После завершения анализа опасных факторов рабочая группа должна рассмотреть, какие возможные контрольные  меры, если они существуют, можно  применить для контроля каждого  опасного фактора. Контрольные меры - любое действие или деятельность, которые могут быть использованы для предотвращения появления или  исключения опасного фактора в пищевом  продукте или сокращения его до приемлемого  уровня. Более чем один контрольный  механизм может потребоваться для  контроля определенных опасных факторов и более чем один опасный фактор может контролироваться одной мерой.

     Методы  анализа рисков могут помочь определить необходимый уровень контроля, который  нужно применить для опасного фактора.

     На  седьмом этапе необходимо установить критические контрольные точки. Нормы Кодекса определяют критическую контрольную точку как шаг, на котором может быть осуществлен контроль и это необходимо для предотвращения, устранения или сведения до приемлемого уровня риска возникновения опасности для пищевых продуктов.

     Если  опасный фактор был выявлен на шаге, где контроль необходим для  обеспечения безопасности и если меры по контролю ещё не приняты, то продукт или производственный процесс  должен быть изменен на этом, более  раннем или последующем шаге с  целью введения мер по необходимому контролю.

     Определение ККТ в ХАССП может быть облегчено  с помощью применения дерева принятия решений (рис.1.2), которое предлагает подход логического размышления. Применение дерева должно быть гибким, с учетом характера операций.

     

     Рис.1.2. Пример дерева принятия решений о критической контрольной точке

     На  восьмом этапе для каждой ККТ  должны быть указаны критические пределы. Используемые критерии часто включают в себя измерения температуры, времени, уровня влажности, рН и т.д.

     На  этапе разработки системы мониторинга кроме наблюдений за параметрами процесса в критических точках их регистрации и проведения корректирующих действий необходимо также проведение предупреждающих действий. Основной проблемой на этом этапе является распределение ответственности между специалистами за мониторинг, корректирующие и предупреждающие действия, а также состав и форма регистрации сведений о предупреждающих действиях.

     Мониторинг - это запланированное измерение  или наблюдение ККТ относительно ее критических пределов. Процедуры мониторинга должны определять потерю контроля над ККТ. Мониторинг должен предоставлять эту информацию своевременно, чтобы можно было произвести корректировки для обеспечения контроля над процессом во избежание превышения критических пределов. На десятом этапе необходимо установить конкретные меры которые необходимо предпринять, когда результаты мониторинга в ККТ указывают на утерю контроля. Под утерей контроля понимается выход значений некоторых параметров процесса за критические пределы, предусмотренные для данной ККТ. Действия в случае отклонений представляют собой заранее определенный набор действий, которые следует предпринять когда возникает указанное отклонение. Все отклонения должны быть проконтролированы с точки зрения контроля за продуктом, выпущенным в условиях этого отклонения, и с точки зрения устранения данного отклонения. Контроль за продуктом включает в себя проверку и уничтожение поврежденного продукта. Действия по проверке и уничтожению поврежденного продукта должны быть письменно документированы.

     Поскольку основной целью внедрения ХАССП  является предотвращение возможных  проблем, корректирующие действия должны предприниматься для того, чтобы  в дальнейшем избежать отклонений в  данной ККТ. Корректирующие действия должны быть предприняты сразу после возникновения любого отклонения, чтобы гарантировать безопасность продукта.

     Для предотвращения повторных отклонений может понадобиться переоценка источников опасности или изменения в  плане ХАССП.

     Программа корректирующих действий производителя  должна включать в себя следующее:

     • расследования для определения  истинной причины отклонения;

     • эффективные меры по предотвращению повторного отклонения;

     • оценка эффективности предпринятых корректирующих действий.

     На  следующем этапе должны быть установлены процедуры проверки (верификации). Методы верификации и аудита, процедуры и тесты, включая случайные выборки и анализ, могут использоваться для определения корректности работы системы ХАССП. Частота проверок должна быть достаточной для того, чтобы подтвердить эффективность функционирования системы ХАССП. Существуют такие примеры возможных действий по проверке:

     - проверка системы ХАССП и ее  записей;

     - проверка отклонений и утилизации  продукта;

     - подтверждение контроля над ККТ.

     По  возможности утверждение систем и планов должно сопровождаться действиями по подтверждению эффективности  всех элементов плана ХАССП.

     И, наконец, процедуры ХАССП должны быть задокументированы. Эффективное и тщательное ведение учета необходимо для применения системы ХАССП.

     Основой для метода HACCP служат хорошие/лучшие практики: хорошая гигиеническая практика (GHP), хорошая производственная практика (GMP), хорошая сельскохозяйственная практика (GAP) и общие принципы пищевой гигиены. Они обеспечивают основу пищевой гигиены и закладывают прочный фундамент для развития эффективной ХАССП или подобной  системы.

     Модель GMP представляет собой набор требований к системам качества, выработанных наиболее эффективными поставщиками отрасли. Эти требования формулируются в  специальном отраслевом документе  — руководстве по надлежащей производственной деятельности. Надлежащая производственная деятельность - это производство, при  котором изготавливаются безопасные продукты заданного качества наиболее экономичным способом.

     Требования GMP, как правило, формируются таким  образом, чтобы обеспечить их совместимость  с требованиями стандарта ИСО 9001 и положениями ХАССП путем  сочетания их элементов. Таким образом, состав требований GMP формируется как  из требований стандарта ИСО 9001 по управлению производством, так и требований ХАССП по обеспечению безопасности.

     Общие принципы пищевой гигиены следуют  пищевой цепи от основного производства до конечного потребления, выделяя  контролируемые факторы на каждой стадии. Они дают рекомендации по разработке процесса и условий производства, контролю процесса, обязательным вспомогательным  программам санитарии и персональной гигиены и рассмотрение контроля гигиены после того, как продукт  покинул производственные площади. Они рекомендуют по возможности  использовать подход, основанной на концепции  ХАССП для улучшения безопасности пищевых продуктов.

     Правила для производства пищевых продуктов (GMP) прописаны в части 110 «Действующая надлежащая производственная практика для изготовления, упаковки и кратковременного хранения пищевых продуктов для питания человека», состоящей из четырех разделов, каждый из которых предъявляет требования к указанным в данном разделе объектам. В данной части правил GMP описаны требования к любым пищевым предприятиям, каждое из них является обязательным, но, в зависимости от специфики предприятия, данные требования могут быть реализованы различными способами.

     Правила GMP уделяют особое внимание санитарно-гигиеническим  мероприятиям, которые необходимо осуществлять в процессе производства, хранения, транспортирования и реализации продукции.(6, стр. 205)

     Мониторинг  санитарного состояния поверхностей, контактирующих с пищевыми продуктами, предполагает визуальное наблюдение, периодическое проведение микробиологических исследований и химические тесты  на наличие остаточных количеств  дезинфицирующих средств.

     Применение  чистых технологий в производстве пищевых  продуктов - далеко не единственное и, возможно, не главное средство обеспечения  высокого качества продуктов питания. Правильно построенная система  фильтрации воздуха и его чистота  являются эффективным средством  контроля над содержанием микроорганизмов  в помещении.

     Правила GMP также требуют от производителя  осуществлять действия, позволяющие  быть уверенным, что технологические  процессы, основное и вспомогательное  оборудование, средства и методы измерений  функционируют в соответствии с  установленными требованиями. К этим требованиям относят работы по различным  проверкам и испытаниям, называемым верификация, квалификация, валидация. Последняя основана на проведении испытаний  в реальных производственных условиях с необходимым числом повторений для обеспечения достоверности  получаемых результатов. Валидацию  рекомендовано проводить в первую очередь для критических процессов, под которыми понимаются процессы, оказывающие влияние на качество и безопасность конечной продукции.