Отчет по организационно – экономической практике на ОАО «БЕЛКОММУНМАШ»

4.2 Изучение принятого  порядка и способов разработки  квартальных, месячных, декадных  и часовых заданий цехам, методов  расчета календарно-плановых нормативов

Программу основных цехов рассчитывают в порядке, обратном ходу технологического процесса по схеме: план реализации –  цех окончательной сборки – механосборочные  цехи – обрабатывающие цехи – заготовительные  цехи – материальные склады.

Программа цехов составляется в  два этапа.

На первом этапе на основании технической спецификации и расцеховки изделия (карты технологического планирования) для каждого цеха определяют список узлов, комплектов и деталей, подлежащих изготовлению, и рассчитывают их количество.

На втором этапе на основании норм времени на детали, комплектующие узлы рассчитывают общую трудоемкость программы и сопоставляют ее с пропускной способностью цехов.

Если загрузка больше пропускной программы, то вводят дополнительное оборудование и увеличивают число смен.

Оперативно-плановая работа в цехе заключается в распределении  заданной цеху программы по отдельным  производственным участкам, а на участках по рабочим местам; в оперативной  подготовке к выполнению заданий, в  учете хода производства, в оперативном  регулировании хода производственного  процесса.

Программу цеха распределяют по его  участкам с учетом их специализации. Наличие предметных участков облегчает  распределение программы, благодаря  закреплению определенной номенклатуры деталей за каждым участком. Это  создает предпосылки для ритмичной  работы. По номенклатуре деталей и  сборочных единиц, закрепленных за участком, ПДБ выдает мастеру участка  календарный график запуска-выпуска  партии в каждую декаду (неделю) месяца. А мастер с плановиком устанавливают  очередность запуска партий по дням каждой декады (недели).

В крупносерийном производстве оперативное  планирование осуществляется на основе стандарт-плана.

Стандарт-план предусматривает изготовление деталей в определенной и постоянной последовательности с запуском и  выпуском постоянного их количества в строго определенные сроки внутри планового периода с равномерной  по дням этого периода загрузкой  рабочих мест.

Оперативная подготовка производства заключается в том, что работники  производственно-диспетчерского бюро:

1) проверяют фактическое состояние  заделов деталей и узлов, находящихся  в производстве;

2) получают со складов отдела  снабжения необходимые материалы  и полуфабрикаты, а для сборочных  участков и цехов – готовые  детали и комплектующие изделия;

3) проверяют в инструментально-раздаточных  кладовых наличие оснастки необходимой  для  выполнения задания;

4) проверяют наличие технической  документации (чертежи, технологические  карты и выписывают всю планово-учетную  документацию (рабочие наряды, маршрутные  карты и т.д.).

Текущее оперативное планирование осуществляется на основе систематического учета фактического хода производства, сравнивая его с предварительно намеченными календарными сроками.

Основной формой постоянной оперативно-плановой работы является сменно-суточное планирование. Оно позволяет в текущем порядке  регулировать ход выполнения ежемесячного плана.

Основанием для составления  сменно-суточного плана являются месячный план производственного участка, календарные графики запуска-выпуска  партии, данные оперативного учета  о фактическом выполнении плана, сведений о наличии материала, заготовок, оснастки  технической документации.

В этот план в первую очередь включаются те детали, отсутствие которых задерживает  последующие этапы производственного  процесса и эти детали обеспечены всем необходимым для их изготовления. Этот план составляется в  трех экземплярах: один для участка, второй в материальную и третий в инструментально-раздаточную  кладовые.

При оперативно-календарном планировании работ бригад по единому наряду производственная программа участка расшифровывается с указанием машинокомплектов, зарегистрированных за каждой бригадой. Он содержит определенный перечень входящих в него деталей и узлов, которые подбираются исходя из их конструктивно-технологической однородности или комплектной подачи на определенную стадию сборки. Месячный план не позднее чем за 5 суток до начала планируемого месяца доводится до сведения бригадира для своевременной подготовки и выполнения задания.

На основании месячного плана-графика  и итогов его выполнения за каждую декаду или неделю, сутки для каждой бригады на смену составляется сменное  задание, в котором по каждому  машинокомплекту указывают детали, подлежащие запуску-выпуску и количество машинокомплектов, подлежащих сдаче.

После согласования бригадир распределяет работы сменного задания между членами  бригады, регулирует ход его выполнения, учитывает объем и качество, подводит итоги работы за смену и распределяет работу на предстоящую смену.

Оперативный учет осуществляется на основе первичных документов и охватывает сдачу готовой продукции, межцеховые передачи, ход производственного  процесса по цехам и участкам.

Учет обеспеченности цеха ведется  в цеховых  складах  на основе картотеки прихода – расхода  материала и полуфабрикатов, покупных изделий, а в ПДБ цехе на основе графиков обеспеченности сборки. Поступление  и выдача материалов оформляются  лимитно - заборной картой, приходно-расходными накладными или комплектовочной ведомостью.

С применением вычислительной техники  появилась возможность использовать в серийном производстве подетальную систему планирования. При этой системе программа цеха испытательной и окончательной сборки изделия составляется ежемесячно в разрезе номенклатуры товарной продукции по запуску и выпуску каждого ее вида.

В таком порядке, обратном ходу технологического процесса вплоть до складов предприятия, рассчитывают программу каждого  цеха по запуску-выпуску. Программу  составляют в виде плана-графика  с указанием ежедневной сдачи  продукции: один экземпляр для ПДО, а другой выдается цеху.

При подетальной системе межцехового планирования, готовая продукция цехов сдается на  центральный склад готовых изделий (ЦСГИ), расположенный в цехе окончательной сборки, а заготовки из заготовительных цехов – на центральный склад заготовок, расположенный перед блоком механических цехов.

Исключения составляют крупногабаритные детали и сборочные соединения, которые  транспортируют непосредственно к  цеху – потребителю.

Работники ПДО цехов ежедневно  на основании выполнения сменно-суточных заданий оформляют рапорт на сдачу  готовых деталей и сборочных  единиц и направляют его ведущему инженеру ПДО, который в графике  ежедневной сдачи делает отметки  по каждой позиции.

Детали с ЦСТД на окончательную  сборку передают по комплектовочным  ведомостям, что позволяет более  отчетливо представить комплектность  подачи деталей на сборку.

Работники ПДО цеха в соответствии с размерами партии, их циклами  и графиками выпуска сборочных  соединений ПДО определяет сроки  запуска-выпуска деталей, входящих в сборочное соединение, и составляет для каждого участка месячное задание. На каждую партию, запускаемую  в производство, оформляется наряд, который сопровождает партию до сдачи  ее на ЦСТД.

На основании планового задания  сменный мастер составляет сменное  задание каждому рабочему с учетом его квалификации, производительности и т.д.

Рапорт о выработке продукции  за смену оформляется мастером и  контролером, передается нормировщику для проверки норм времени и расценок, а затем поступает на оплату в  бухгалтерию. Рапорт служит документом для учета выполнения плана участком.

Механизация и автоматизация расчетов по оперативному планированию серийного  производства предусматривают централизованное хранение нормативов, обеспечивают механизированный учет хода производства и осуществляют плановые расчеты квартальных, месячных и сменно – суточных заданий цеху, участку, рабочему.

Работы проводятся на основе действующих  нормативов движения производства. В  программу действия ЭВМ могут  быть заложены методики, учитывающие  случайные элементы в планировании и носящие стохастический характер. Решение таких задач носит  название эвристического. При решении задач применяют методы перебора, рационального выбора вариантов, розыгрыш случайных величин и т.д.

КПН – это совокупность расчетных  показателей, определяющих организацию  производственного процесса в пространстве и времени и степень реализации основных принципов производства.

Базовыми КПН являются:

-Длительность производственного  цикла деталей, узлов, изделий  и т.д.

-Периодичность чередования (ритм), такт выпуска отдельных деталей  и их партий;

-Размеры партии обрабатываемых  деталей;

-Опережение запуска и выпуска  партий деталей;

-Объемы производственных заделов;

-Цикловые графики и стандарт-планы.

Модуль Планирование производства системы Галактика ERP предназначен для решения задач объемно-календарного планирования производства до цехового уровня. Этот модуль имеет мощный блок настройки, предусмотрено ведение  календарно-плановых нормативов для MRP-расчетов, анализ планов на выполнимость по материальным, трудовым ресурсам и производственной мощности и многое другое.

4.3 Система работы диспетчерской  службы завода, цеха и ее материально-техническое  оснащение

На производственно-диспетчерский  отдел  (ПДО) возлагаются  следующие функции:

1. оформление разовых договоров на изготовление и поставку продукции. 
   Рассмотрение и согласование с Заказчиком спецификаций и протоколов разногласий к договорам. Учёт и контроль исполнения договоров;
2. уточнение номенклатуры продукции, выпускаемой предприятием, в соответствии с заявками потребителей;
3. разработка и доведение планов и графиков по выпуску товарной продукции до цехов основанного производства и контроль их исполнения;
4. ведение справочника производственных заказов;
5. осуществление своевременного представления установленной отчетности:

-о выполнении номенклатурного  плана

-о выполнении  государственного заказа по сдаче  лома и отходов черных металлов

-о заключённых договорах и  их выполнении.

6. разработка и доведение до цехов и служб предприятия "Плана производ 
   ства";
7. определение и доведение до всех подразделений завода состава изделий (где он определяется конструкторской документацией) и всех изменений планов и договоров;
8. обеспечение своевременных корректировок в соответствии с конструк 
   торскими изменениями в документации;
9. выдача плановых заданий цехам на основании конструкторских извеще 
   ний, служебных записок ИЦ и УГТ;
10. составление дефицитов цехам основного производства на товар планируемого периода;
11. учёт выполнения номенклатуры цехами;
12. сопровождение производства по учету изготовления деталей цехами;
13. планирование и учёт разовых заказов информационной системой «Галактика».

Производственно-диспетчерский отдел (ПДО) отдел имеет право:

1. давать оперативные указания, распоряжения структурным подразделениям по вопросам выполнения плана производства, обеспечения ритмичности выпуска товарной продукции, контролировать выполнение своих распоряжений;
2. проводить совещания по решению производственных вопросов, направленных на выполнение плана производства по выпуску товарной продукции;
3. запрашивать и получать от подразделений производственную информацию, необходимую для выполнения возложенных на отдел функций;
4. принимать решения о внесении оперативных изменений в графики, планы;
5. приостанавливать производство при обнаружении нарушений правил и норм охраны труда и пожарной безопасности;
6. участвовать в разработке и внедрении решений по вопросам совершенствования производства;
7. требовать от руководителей цехов   своевременного представления ин 
   формации для осуществления оперативного контроля хода производства;
8. контролировать выполнение планов, графиков, сменных заданий;
9. выполняет требования документов СМК, СУОТ, СУОС;
10. соблюдать правила и нормы охраны труда, пожарной безопасности и охраны окружающей среды.

 

 

5 Тематика, методика и  организация проведения технико-экономического  и финансового анализа на предприятии

5.1 Методика анализа основных  средств предприятия

Основные  этапы анализа:

1. Установление  обеспеченности предприятия основными  фондами (состав, технический уровень  фондов, потребность в них).

2. Выполнение  плана их роста (обновления  и выбытия).

3. Изучение  технического состояния.

4. Определение степени использования основных фондов и факторов, повлиявших на нее.
5. Установление эффективности использования парка оборудования и комплектности.
6. Установление степени использования основных фондов во времени.
7. Установление степени влияния использования основных фондов на объем продукции и другие экономические показатели.
8. Анализ фондоотдачи, в том числе активной части.
9. Выявление резервов увеличения объема продукции за счет улучшения использования основных фондов.

В основе анализа лежит следующая факторная модель: