Строительство мини цеха по переработке молока

Для синхронной работы автомата с линией производства творога снижаем  его производительность до 750кг/ч

τ _{факт.авт}=М_пр./Пр.авт=1490/750=2ч.

 

 

2.1.5  Подбор и расчет оборудования для простокваши  с М.Д.Ж. 3,2 %

 

1. Аппаратный участок

АППОУ для подогрева исходного молока, пастеризации и охлаждении обезжиренного молока до температуры заквашивания.

Час.пр=М_м/НТИ* ρ =11,12/6*1,028=1,8 т/ч

По полученным результатам  из каталога подбирается ближайшая  по производительности установка марки  ОПЛ-5 производительностью 5000л/ч.

В состав АППОУ входит:

1. пластинчатый пастеризатор-охладитель;
2. саморазгружающий сепаратор-молокоочиститель марки ОМА-3М производительностью 5000л/ч;
3. насос для молока марки Г2-ОПБ, 2 шт.;
4. насос для воды марки 2К-6;
5. выдерживатель;
6. бак уравнительный;
7. пульт управления.

Все оборудование, входящее в комплект установки ОПЛ-5 работает синхронно, т.е.  τ _факт. =М_м./Пр* ρ=11,12/5*1,028=2,2ч.

Подбирается гомогенизатор  с такой же производительностью, что и АППОУ, т.е. 5000л/ч марки  А1-ОГМ-5.

Подбирается резервуар для заквашивания молока марки Я1-ОСВ-6 вместимостью 10000л.

Определяется количество резервуаров:

n _рез=М_см/вмест.* ρ=11,54 /10*1,028=1,1

Берутся 2 резервуара для  заквашивания молока.

Автомат для фасования  смеси марки АВ-50Ф производительностью 1050л/ч.

Час.пр-ть=М_зсм/ ρ*НТИ=11,54 /1,028*6=1,9т/ч

n _лин=Час.пр/Пр-ть линии=1,9/0,75=2,5

Для ускорения розлива  заквашиваемой смеси и удобства графика работы технологического оборудования  устанавливаем 6 автоматов  розлива.

τ _{факт.авт.=}М_зсм/3*Пр-ть* ρ=11,54 /6*1,028*1,05=1,8ч.

 

Расчет площади термостатной камеры.

Площадь термостатной камеры для производства простокваши термостатным способом определяют методом расчета  с учетом мощности их производства по формуле:

 

F=G/q,   (2.19)

 

где F-площадь камеры, м²;

G-количество продукта,т;

q-норма нагрузки продукта, т/м².

 

При термостатировании  и охлаждении продукта высоту штабеля  принимают не более 1,5м, при этом норма нагрузки продукта на 1м² площади с учетом проходов и проездов составляет 0,2 т/м².

 

F=11,54 /0,2=57,7м².

 

 

Таблица 2.1 Сводная ведомость на подобранное оборудование

Наименование	Марка, тип	Произво- дитель- ность	Коли- чество, шт.	Мощ ность, кВт	Габаритные размеры, мм			Масса, кг	Завод- изготовитель
					Длина	Ширина	Высота
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Весы	СМИР-500	10000л/ч	2	-	1445	1140	1745	320	Краснодарский завод тензометрических приборов
Насос самовсасывающий центробежный	36-3ц3,5-10	10000л/ч	2	1,1	520	225	503	21	«Ростпроммаш»
Резервуар молокоприемный	П6-ОРМ-2	2000л	2	-	2850	1570	715	180	Белопольский машиностроительный завод
Насос центробежный	36-1ц2,8-20	10000л/ч	4	1,5	470	265	310	25	Бийскпроммаш
Охладитель пластинчатый	001-у10	10000л/ч	2	-	1600	700	1400	520	АО Альфа Лаваль Поток
Резервуар	В2-ОХР-50	50000л	2	-	4730	3450	8960	9450	Болоховский машиностроительный завод
Насос центробежный	50-1Ц7,1-31	25000л/ч	1	9,9	615	332	440	75	Московский  машиностроительный завод
АППОУ	ОП2-У5	5000л/ч	1	15,2	3900	3300	2500	2830	Большевский машиностроительный завод
Сепаратор-нормализатор	Г9-ОМА	5000л/ч	1	4,0	900	680	1365	398	Махачкалинский машиностроительный завод сепараторов
Продолжение  табл.2.1
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Гомогенизатор	А1-ОГМ	5000л/ч	1	37,0	1600	900	1300	750	Завод пищевого оборудования
Резервуар для готового продукта	В2-ОМГ-10	10000л	2	0,75	2900	2535	3380	2000	«Молмаш»
Автомат для розлива	М6-ОР3-Е	1500л/ч	4	1,25	1590	950	2630	400	ООО «Ижмолпак»
АППОУ	А1-ОКЛ-5	5000л/ч	1	9,0	3700	3600	2500	2700	Большевский завод
Сепаратор-сливкоотделитель	Г9-ОСП-3М	5000л/ч	1	4,0	900	680	1365	428	Махачкалинский  машиностроительныйзавод сепараторов
Емкость	Я1-ОСВ-2,5	2500л	1	0,75	1735	1535	2750	900	«Молмаш»
Пастеризационно-охладительная установка	ОП1-У2	1250л/ч	1	9,0	3400	2460	2500	1380	Большевский завод
Гомогенизатор	К5-ОГА-1,2	1250л/ч	1	11	965	930	1400	850	Одесский механический завод
Резервуар для сквашивания сливок	Я1-ОСВ-2,5	2500л	2	0,75	1735	1535	2750	900	«Молмаш»
Продолжение табл.2.1
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Фасовочный автомат	М6-ОР3-Е	22 пак/мин	1	1,25	1590	950	2630	400	«Ижмолпак»
АППОУ	ОПЛ-5	5000л/ч	1	12,2	2100	700	1530	2600
Сепаратор-молокоочиститель	ОМА-3М	5000л/ч	1	4,0	900	680	1280	395	Махачкалинский машиностроительный завод сепараторов
Гомогенизатор	А1-ОГМ-5	5000л/ч	1	37,0	1600	900	1300	750	Завод пищевого оборудования
Насос центробежный	П8-ОНВ-3	5000л/ч	2	2,2	1020	250	320	53	«Молмаш»
Резервуар для сквашивания молока	Я1-ОСВ-6	10000л	2	0,75	2900	2535	3380	2000	«Молмаш»
Автомат для фасования смеси	АВ-50-Ф	35 пак/мин	6	2,5	1200	800	1800	170	Флай-М
АППОУ	ОКЛ-5	5000л/ч	1	15,0	3700	3600	2500	2700	Большевский машиностроительный завод
Сепаратор-молокоочиститель	А1-ОЦМ-5	5000л/ч	1	5,5	1320	880	1210	443	«Молмаш»
Гомогенизатор	А1-ОГМ-5	5000л/ч	1	37,0	1600	900	1300	750
Продолжение табл.2.1
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Резервуар для сквашивания молока	Я1-ОСВ-6,3	10000л	4	0,75	2900	2535	3380	2000
Винтовой насос	Г2-ОПА	5000л/ч	1	0,75	480	250	390	21
Теплообменник	А1-ОНД	5000л/ч	1		5000	2260	2700
Охладитель творога	Д5-ОТЕ	400кг/ч	1	0,55	1910	100	1310	600	«Ленпродмаш»
Фасовочный автомат	М6-АР2Т	85 брик/мин	1	2920	1470	1560
Заквасочник	ОЗУ-063	600л	3	0,55	1520	1213	1920	360
Насос	НРМ-2	2000л/ч	1	1,1	480	293	282	47,5

 

2.2 Санитарная  обработка технологического оборудования

 

Цель мойки: удаление остатков молока и его составных частей с поверхности оборудования, представляющих питательную среду для развития микроорганизмов.

Мойка резервуаров для  сквашивания.

Средства мойки.

1. Техническое моющее средство «Вимол» 0,3-0,5 %; t 65-70ºC;
2. Кальцинированная сода 1-1,5 %; t 65-70ºC;
3. Каустическая сода 0,5-1 %.

Дезинфицирующее средство: горячая  вода t 95-98 ºC, τ – 5-7 минут.

 

Порядок мойки резервуаров.

1. Санитарную обработку резервуаров  для сквашивания проводят после  каждого опорожнения.

2. Отсоединить резервуар от основной  магистрали во избежание попадания воды и промывочных жидкостей в продукт; открыть люк, слить остатки продукта в бачок или флягу; разобрать краны на трубопроводе, пробные краны и краны мерного стекла.

3. Промыть арматуру, мерное стекло  специальным ершом с помощью  щлочного раствора при температуре 20-45 ºC и затем ополоснуть тёплой водой.

4. Механизированный способ санитарной  обработки резервуаров:

- обмыть водой, затем промыть щелочным раствором нужную поверхность с помощью приспособлений;

- подсоединить резервуар к  линии подачи воды, щелочных и дезинфицирующих растворов;

- промыть через форсунки, расположенные  внутри резервуаров, его внутреннюю  поверхность водой до полного  отсутствия остатков продукта, хранившегося  в резервуаре;

- промыть внутреннюю поверхность  резервуаров путём циркуляции горячего (65-70 ºC) щелочного раствора в течение 5-7 минут;

- ополоснуть водой  в течение  7 минут до полного отсутствия  следов щелочного раствора;

- продезинфицировать внутреннюю  поверхность резервуаров и арматуру, циркуляцией горячей воды t 95-98 ºC в течение 5-10 минут;

 

Мойка и очистка пластинчатых пастеризационных аппаратов.

Средства мойки.

1. Техническое моющее средство  «Синтрол» 2,5-3 %, t 80 ºC (в этом случае  кислоту можно не применять);

2. Каустическая сода 0,8-1,5-2 %, t 80 ºC + очищающее средство (азотная кислота 0,3-0,5 t 80 ºC).

Дезинфицирующее средство: горячая  вода t 90 ºC, циркуляция в течение 15 минут.

Порядок мойки.

1. Мойку и очистку пластинчатых  пастеризаторов проводят после  окончания рабочего цикла, но  не реже чем через 6-8 часов непрерывной работы. При этом аппарат подключают к системе для безразборной мойки и закольцовывают на уравнительный бачок,  моют механизированным способом. Направление воды и щелочных растворов такое же, как и движение молока при пастеризации.

2. Последовательность циклов мойки  пастеризатора через уравнительный  бак:

- по окончании технологического  процесса пастеризации остатки  продукта вытесняют водой со  сбросом в канализацию;

- закольцовывают воду на пастеризатор, нагревают её до температуры 45-50 ºC и вносят в уравнительный бак расчётное количество щелочных средств для получения требуемой концентрации;

- щелочной раствор циркулирует  в системе установки в течение  45-60 минут в рабочем режиме, создаваемом  путём подачи пара в установку;

- использованный щелочной раствор сбрасывают на станцию нейтрализации;

- ополаскивают пастеризатор водой  до получения нейтральной реакции  (15-20 минут);

- после промывки водой в установку  подаётся кислотный раствор способом, аналогичным подаче щелочного  раствора;

- кислотный раствор циркулирует  в системе пастеризатора в  течение 30-45 минут;

использованный кислотный раствор  сбрасывают на станцию нейтрализации;

- ополаскивают пастеризационную  установку водой до нейтральной  реакции (10-15 минут);

- непосредственно перед работой пастеризационную установку дезинфицируют горячей водой температурой 90-95 ºC .

3. Пластинчатые пастеризационные  аппараты разбирают 1-2 раза в  месяц для осмотра пластин  и удаления оставшегося молочного  камня с помощью щёток. Категорически  запрещается  удалять молочный камень металлическими предметами.

После удаления молочного камня  и сборки аппарата необходимо вести  дезинфекцию горячей водой (90-95 ºC) в течение 10-15 минут.

Мойка и очистка трубчатых  пастеризационных аппаратов.

Средства мойки.

1. Техническое моющее средство «Синтрол» 2,5-3 %, t 80 ºC (в этом случае кислоту можно не применять);

2. Каустическая сода 0,8-1,5-2 %, t 80 ºC + очищающее средство (азотная кислота  0,3-0,5 t 80 ºC).

Дезинфицирующее средство: горячая  вода t 90 ºC, циркуляция в течение 15 минут.

Порядок мойки.

1. мойку и чистку пастеризаторов  проводят после окончания рабочего  цикла, но не реже чем через  6-8 часов при непрерывной работе.

2. Последовательность мойки и  очистки трубчатых пастеризаторов:

- ополоснуть систему от остатков продукта путём циркуляции воды в течение 3-5 минут;

- промыть раствором высокощелочного  средства при температуре 75-80 ºC в течение 30-40 минут;

- ополоснуть водой до полного  отсутствия остатков щёточи (контроль  по фенолфталеину) в течение  7-10 минут;

- ополоснуть водой до полного  отсутствия остатков кислоты  (контроль по метилоранжу) в  течение 5-7 минут;

- раскрыть крышки для осмотра,  в случае наличия пригара в  трубках удалить его с помощью  ершей и вновь ополоснуть водой;

- перед началом работы собрать аппарат и продезинфицировать горячей водой при температуре 90-95 ºC в течение 5-7 минут.

 

2.3  Расчет  площадей для компоновки помещений 

 

В этой части пояснительной  записки определяют площади цехов  и участков входящих в основной производственный корпус. В соответствии с действующими строительными нормами и правилами площади производственных зданий делят на следующие основные категории:

1 – рабочую площадь  – цехи; лаборатории; заквасочные;  камеры созревания сыров; отделения  для посолки сыров, их мойки, парафинирования и упаковывания;  отделения для наводки и пастеризации рассола, мойки форм и серпянок; различные кладовые и конторские помещения, находящиеся в производственных цехах;

2 – подсобные и  складские помещения – бойлерная,  вентиляционная, трансформаторная, компрессорная, помещения технического назначения, ремонтно-механические мастерские, помещения КИП, тарные мастерские, камеры хранения готовой продукции, экспедиции, склады припасов, склады тары и пр.;

3 – вспомогательные  помещения – бытовые, площади заводоуправления, конструкторские бюро, помещения общественных организаций, культурного обслуживания и пр.

Можно использовать три  способа расчета площади цеха:

- по удельной норме  площади (в м²) на единицу мощности предприятия;

- по суммарной площади  технологического оборудования (в м²) с учетом коэффициента запаса площади К на обслуживающие технологическое оборудование площади и проходы;

- способ плоскостного  моделирования технологического  оборудования в помещениях с  учетом обслуживающих площадок, проходов, транспортных путей и др.

Для расчета площади  цеха выбираем способ суммарной площади  технологического оборудования с учетом коэффициента запаса площади.

Площадь цеха определяется по следующей формуле:

 

F=K∑Fоб+Fлин   (2.20)

 

где: K- коэффициент запаса площади;

 Fоб- площадь отдельных машин и аппаратов, м²;

 Fлин- площадь линий и установок.