Строительство мини цеха по переработке молока

3.Очистка, гомогенизация,  пастеризация и охлаждение молока.

 Эта операция выполняется в потоке, на специальных линиях, состоящих из пастеризационной – охладительной установки пластинчатого типа, молокоочистителя и гомогенизатора, имеющих одинаковую производительность. После нормализации смеси из емкости подается в первую секцию рекуперации молока пастиризационно – охладительной установки, где нагревается до температуры 40-45˚C. Подогретое молоко поступает в молокоочиститель, где очищается от механических примесей. Во второй секции рекуперации молоко подогревается до 60˚C, а затем поступает в гомогенизатор. Для улучшения консистенции вкуса молоко гомогенизируют под давлением 12,5±2,5 Мпа.

           Из гомогенизатора молоко снова поступает в пастеризационно – охладительную установку, где пастеризуется при температуре 76±6˚C с выдержкой  20с. В секциях водяного и рассольного охлаждения молоко охлаждается до температуры 4-6 ˚C и поступает в емкость, в которой оно хранится до фасования. В готовом продукте проверяется качество по органолептическим и физико-химическим показателям. Хранить пастеризованное молоко до фасования допускается не более 6 ч.

4.Фасование, упаковывание, маркирование.

Пастеризованное молоко предполагается фасовать в потребительскую тару. В качестве мелкой тары применим полиэтиленовые пакеты вместимостью 1,0 л.

За последние годы полиэтиленовые пакеты для фасования пастеризованного молока получили большое распространение. Они значительно легче и компактнее бутылок и, следовательно, занимают меньше места. Это позволяет уменьшить площади складских и охладительных помещений, а также уменьшает стоимость перевозки готовой продукции и тары.

Тара, в которой выпускается  с предприятий пастеризованное  молоко, обязательно маркируется. Маркировка наносится на бумажные и полиэтиленовые пакеты. При помощи тиснения или  несмываемой краски наносят обозначения: наименование и номер предприятия-изготовителя и его товарный знак, вид молока, объем в литрах, число или день конечного срока реализации, розничная цена и обозначение действующего стандарта.

5.Хранение готового  продукта.

 Готовый продукт до реализации хранят в специальных камерах. Камеры хранения имеют искусственное охлаждение и изоляцию, что обеспечивает в них необходимый температурный режим.

         Все виды пастеризованного молока хранят при температуре воздуха в камере в пределах от 0 до 8˚C и относительной влажности воздуха 85-90%. В камерах хранения необходимо поддерживать строгую чистоту и обеспечивать вентиляцию воздуха. Продолжительность хранения пастеризованного молока составляет не более 36 ч с момента окончания технологического процесса, в том числе на предприятии-изготовителе не более 18ч.

Обоснование режима технологического процесса производства кефира с                                                              М.Д.Ж. 2,5%

Рисунок2.4 Частная рабочая диаграмма

 

Оценка качества сырья

 

Приемка сырья

Охлаждение до t не более 10˚C

 

 Резервирование  не более  10ч

 

Подогрев до t=43±2˚C

 

Нормализация, очистка

 

 

Гомогенизация смеси, t=45˚C

Пастеризация смеси, t=85-87˚C,выдержка 10-15 мин

 

 

Охлаждение до   tз = 25…27 С°

Заквашивание 

      

Сквашивание смеси 

 t=25…27°C, τ=12ч

 

Охлаждение сгустка t=6-8˚C

   

                                               Фасование в потребительскую  тару

 

Хранение готового продукта при t не более 6˚C

 

Кисломолочные напитки  вырабатывают путем сквашивания  подготовленного нормализованного молока с  последующим охлаждением, а для некоторых напитков и созреванием полученного сгустка. Технология кисломолочных напитков различных видов отличается в первую очередь составом вносимой закваски, которая обеспечивает в продукте необходимый вкус, запах и консистенцию. В зависимости от применяемой закваски устанавливают различную температуру сквашивания нормализованного молока.

1.Приемка сырья. 

В зависимости от производственных условий и вида вырабатываемых кисломолочных  напитков для их изготовления используют разнообразное молочное сырье. Применяют цельное молоко по качеству не ниже второго сорта, кислотностью не более 19˚T, плотностью не менее 1028 кг/м³.

В целях повышения  жирности нормализованной смеси  используют сливки с массовой долей  жира не более 30% и кислотностью плазмы не более 24˚T. Все виды принимаемого сырья по органолептическим свойствам и физико-химическим показателям должны соответствовать определенным требованиям.

2.Пастеризация смеси.

 Характерные свойства кисломолочных напитков в значительной степени зависят от интенсивности развития в нормализованной смеси микроорганизмов, внесенных с закваской.

Целым рядом исследований установлено, что высокие температуры  пастеризации, близкие к 100˚C, создают  наилучшие условия для развития в молоке микрофлоры закваски. Это объясняется главным образом тем, что при высоких температурах пастеризации в молоке почти полностью погибают посторонние расы микроорганизмов.

Такого результата можно  достичь при следующих режимах: температура пастеризации 85˚C и выдержка 10 мин, температура пастеризации 90˚C и выдержка 5 мин, температура пастеризации 92˚C и выдержка 2 мин.

Наиболее совершенным  оборудованием для пастеризации молока при данных режимах являются пастеризационно – охладительные  установки пластинчатого типа для кисломолочных напитков.

3.Гомогенизация смеси.

При выработке кисломолочных  напитков пастеризацию нормализованной  смеси совмещают с ее гомогенизацией. Включение в технологическую  схему процесса гомогенизации значительно повышает качество кисломолочных напитков, выработанных резервуарным способом. Гомогенизация обеспечивает однородный состав готового продукта, в котором не происходит отстоя жира. Консистенция более плотная, а с нарушенным сгустком при резервуарном способе производства более вязкая. В процессе хранения напитков сгусток сохраняет однородность, из него не выделяется сыворотка.

Наибольшую вязкость приобретает продукт, гомогенизированный при давлении17,5 МПа. Дальнейшее повышение  давления не только улучшает консистенцию продукта, но, наоборот, снижает его вязкость. В связи с этим в производстве кисломолочных напитков нормализованную смесь гомогенизируют при температуре пастеризации и давлении 15,0±2,5 МПа

4.Охлаждение смеси.

 Гомогенизированная  смесь, пройдя секцию рекуперации,  поступает для охлаждения в третью секцию пластинчатой пастеризационно-охладительной установки. Охлаждение смеси в ней происходит холодной водой. В зависимости от вида вырабатываемого кисломолочного напитка смесь охлаждают до температуры 25˚C и подают в емкости для выработки кисломолочных продуктов.

5.Заквашивание смеси.

 Для каждого вида  кисломолочных напитков используют  определенную закваску, которая обеспечивает в продукте необходимые вкус, запах и консистенцию. Для придания сгустку сметанообразной консистенции в некоторые закваски вводят сливочные стрептококки, оптимальная температура развития  которых  около 25˚C.Мы будем применять сухие закваски прямого внесения, состоящих из мезофильной микрофлоры,с температурой развития 25 °С

Для равномерного распределения закваски после ее внесения включают мешалку и перемешивают смесь в течении 15 мин.

 6.Сквашивание смеси.

Сквашивание смеси происходит в емкостях для кисломолочных продуктов. При сквашивании молока происходит сбраживание лактозы и коагуляция белков, в результате чего продукт приобретает специфические свойства. Для получения кисломолочных напитков с нормальной консистенцией необходимо в ходе сквашивания поддерживать оптимальную температуру, которая находится в пределах 28-35˚C  В процессе сквашивания молока нельзя допускать колебаний температуры или снижения ее, так как это приведет к ухудшению качества сгустка.

Продолжительность сквашивания  молока составляет 12ч. Окончание сквашивания определяют по кислотности сгустка, которая должна быть ниже, чем в готовом продукте. По окончании сквашивания немедленно приступают к охлаждению полученного сгустка. При термостатном способе производства продукт перемещают в холодильную камеру с температурой воздуха не выше 6˚C, где он охлаждается постепенно, в течение 6-8ч.

В ходе охлаждения происходит некоторое изменение физико-химических свойств сгустка. Молочнокислое  брожение с понижением температуры  ослабевает, окончательно прекращаясь  при 10˚C. За этот период кислотность  продукта повышается до требуемой. По достижении кисломолочным напитком температуры 8˚C продукт фасуют в потребительскую тару и отправляют на хранение.

8.Хранение готового  продукта.

Диетические кисломолочные  напитки до отправки в реализацию хранят в холодильных камерах, температура  воздуха в которых должна быть не выше 8˚C, влажность 85-90%. В камерах поддерживают строгий санитарный режим. Продолжительность хранения кисломолочных напитков допускается не более 36ч с момента окончания технологического процесса, в том числе на предприятии-изготовителе не более 18ч.

Обоснование режима технологического процесса производства сметаны с М.Д.Ж. 10%

Рисунок 2.5 Частная  рабочая диаграмма 

 

Оценка качества сырья

 

Приёмка;

 

Охлаждение (не >10 ºС);

 Временное резервирование (не >20 часов);

 

 Подогрев ( 55-60ºC);

Обезжиренное молоко           Сепарирование, очистка;

          

Временное резервирование сливок 

 

 Пастеризация (t 94±2ºC, выдержка 20 секунд);

 

Охлаждение (74-76ºC)

 

Гомогенизация (t 65±5ºC, Р_1ст.= 9-12 МПа, Р_2ст.=5-6 МПа);

 Охлаждение до температуры заквашивания (t 24±2ºC);

 

Заквашивание

(Дз = 5% )

 

Перемешивание (10-15 минут);

 

 Сквашивание (t 24±2ºC,  6-10 часов, до кислотности 60 ºT);

Перемешивание (3-15 минут);

Охлаждение, резервирование (t 18-20 ºC)

 

 

 

Фасование, упаковывание, маркирование

 

 Физическое созревание (t 4±2ºC, 6-12 часов)

 

 Хранение

(t не выше 6 ºC, на предприятии  не более 36ч, влажность воздуха  не более 75 %)

 

Для производства сметаны будем применять свежие сливки с кислотностью плазмы не выше 26˚T. Консистенция готового продукта в значительной степени зависит от содержания в сливках сухих обезжиренных веществ, особенно белков. С повышением их содержания сметана приобретает более густую консистенцию, увеличивается плотность сгустка, замедляется выделение из него сыворотки.

1.Оценка качества сырья.

Оценка качества молока-сырья  производится в полном соответствии с требованиями стандарта на заготовляемое молоко. 

2.Приёмка.

После определения качества поступившего молока, его принимают  по массе и объёму. После установления массы и объёма поступившего молока, оформляются соответствующие документы, и производится мойка цистерн и фляг. Планируется принимать молоко весами: марка СМИ-500, установленными на предприятии и счётчиком: марка СМЗ-2П, производительность 25000 л/ч.

3.Охлаждение.

При охлаждении молока до 2-4  ^о С развитие микроорганизмов в нём почти полностью приостанавливается, титруемая кислотность не повышается, не отмечается также и других физико-химических изменений.

4.Резервирование.

Цель: равномерное обеспечение предприятия сырьём в течение всех рабочих смен, а значит и повышение экономической эффективности предприятия.

Молоко охлаждают и  хранят не более 24 часов. При температуре  не более 10 ^о С существенных изменений составных частей молока не происходит, в следствие отвердевания молочного жира незначительно повышается вязкость молока. Во время хранения, периодически (через каждые 2 часа), планируется определять кислотность молока и его температуру.

5.Подогрев.

Предварительный подогрев молока в значительной мере снижает вязкость, что в свою очередь отражается на работе технологического оборудования, то есть на работе сепаратора-сливкоотделителя. Молоко планируется подогревать до температуры  55-60 ^о С.

6.Сепарирование, очистка.

Эффект сепарирования  молока в основном оценивается по содержанию жира в обезжиренном молоке (допустимая массовая доля жира в обезжиренном молоке должна составлять 0,05 %). Молоко, предназначенное для сепарирования, не должно подвергаться сильному тепловому и механическому воздействию. Высокое нагревание, перемешивание, перекачивание его перед сепарированием, вызывает раздробление жировых шариков, что вызывает при сепарировании отход жира в обезжиренное молоко.