Планирование

       На  участке разливки стали осуществляется: разливочный пролёт – подготовка и обработка желобов, разливка стали в изложницы; двор изложниц – подготовка и обработка составов с изложницами. Выпуск стали из печи ДСП-80  осуществляется в 80 тонный ковш. Разливка стали производится через шиберные затворы сифонным способом в 5,7 тонные изложницы, установленные на железнодорожных составах.

       В разливочном пролёте размещены  технологическое, транспортное и разливочное  вспомогательное оборудование, а  также сооружения, необходимые для  разливки стали и уборки продуктов  плавки. Вдоль внешней стороны разливочного пролёта сооружены две разливочные площадки, рядом с которыми располагается разливочный путь, предназначенный для составов с изложницами. Рядом с ним расположен путь для уборки шлака и отходов производства. Разливочный пролёт оборудован пятью разливочными кранами, предназначенными для разливки плавок, выпускаемых из печи, и выполнения ряда вспомогательных операций (замены шлаковых чаш). Грузоподъёмность кранов составляет 125/32 т.

       На  участке ремонта металлургических печей (УРМП) производится ремонт металлургических печей, сталеразливочных ковшей, теплоизоляционных крышек. На участке приготовления экзотермических смесей – приготовление, расфасовка и погрузка смесей. КШО и шлаковый отвал – переработка шлака и скрапа.

       Механо - электрослужба осуществляет техническое обслуживание и ремонт механического, электрического и гидравлического оборудования. Энергослужба – техническое обслуживание и ремонт энергетического оборудования и сетей.

       1.3 Технологический процесс электросталеплавильного цеха

       Металлическая часть шихты для ДСП - 80 состоит  из жидкого чугуна, привозного лома и внутризаводских отходов производства.

       Ведение технологического процесса по всем периодам плавки регламентируется сборником технологических инструкций по ЭСПЦ.

       Выплавка  стали в дуговой печи ДСП – 80.

       Подготовка  печи к плавке: в ходе эксплуатации печи визуально контролируется состояние  водоохлаждаемых элементов, электродержателей, гибких кабелей, шлангов подвода  воды, энергоносителей, питания гидравлической системы. Полный выпуск металла и шлака производят через 25-30 плавок, с обязательным контролем износа футеровки и производством заправки, которую производят в первые сто плавок раз в 20 плавок, вторые сто плавок раз в 15 плавок. Откосы печи заправляют сухим периклазовым порошком ППЭ-88, ППЭ-87 с использованием заправочных машин, лотков. Если футеровка подины имеет повреждения, заправленные места покрывают слоем извести (500-600 кг.) и первую плавку проводят со снижением на 30% мощности электрических дуг для обеспечения спекания заправочного материала.

       Завалка шихты и плавление: масса металлолома  в первой бадье должна быть не менее 50 т. Рекомендуемый порядок укладки  металлолома: на дно засыпают известняк 1,2-1,5 т., затем малогабаритный металлолом, выше тяжеловесный, сверху легковесный.

       Далее включают дуги и газокислородные  горелки. Расплавление шихты ведут  по установленному в цехе электрическому режиму, используя максимальную мощность трансформатора. После стабилизации горения дуг по тракту подачи сыпучих  материалов начинают вводить известь в количестве 15 кг/т. порциями по 150 – 200 кг. С интервалом 1-2 мин. Через 8-10 мин. Работы газокислородные горелки отключают и начинают вспенивать шлак, подавая порошок кокса и кислород через стеновые фурмы. Расход порошка кокса 20-40 кг/мин., расход кислорода 1000-1500 м3/ч. На каждую фурму. Общая масса порошка кокса введённого в ванну до подвалки не должна превышать 100 кг. По израсходованию 220-240 кВт/ ч электроэнергии на 1 т. завалки отключают дуги, прекращают подачу порошка кокса и кислорода и производят подвалку.

       После стабилизации горения дуг проводят заливку чугуна через накатной желоб, устанавливаемый в рабочее окно. Масса  чугуна должна быть 25-30 т. Через 4-6 мин. Газокислородные горелки  отключают и начинают подачу кислорода  для вспенивания шлака.

       После заливки чугуна осуществляют спуск  шлака через порог рабочего окна. Для обновления шлака по тракту подачи порциями по 100-150 кг. присаживают известь. Кислород подают с максимальной интенсивностью.

       При достижения заданной температуры металла и химического состава производят предварительное раскисление  ферросилицием, отключают печь и плавку выпускают в ковш.

       Выпуск  плавки: ковш под выпуск плавки подают не позднее, чем за 15 мин. До начала выпуска. Перед выпуском стали сталевар производит расчёт количества науглераживателей, раскислителей и легирующих на плавку и загружает их в расходный бункер заранее взвешенными порциями.

       Шиберный  затвор эркера с пульта управления выпуском. Перед началом выпуска  печь наклоняется на 8⁰ в сторону эркерного выпуска. После выпуска металла возврат печи в вертикальное положение осуществляется максимально быстро.

       Отбор проб: анализ проб металла, отбираемых в ходе плавки, производятся на оптическом эмиссионном спектрометре. Продолжительность  анализа от момента отбора пробы до получения результатов не должна превышать 4 минут. Количество отбираемых проб: 2-4. Пробы на содержание кислорода и водорода в металле отбираются при отработке технологии и в исследовательских целях. Результат анализа из ЦАЛ передаётся по компьютерной сети на ДСП.

       Замер температуры: первый замер температуры  производится после расплавления металла, в начале периода рафинировки. Последний  замер температуры производится непосредственно перед выпуском полупродукта. Промежуточный контроль температуры металла рекомендуется производить за 5-7 мин. До конца периода рафинировки.

       Внепечная обработка стали на агрегате печь-ковш.

       При поступлении ковша на агрегат  печь-ковш подсоединяется аргонопровод. Даётся первая порция извести в количестве от 4 до 5 кг. на 1 тонну стали и шпата – от 1 до 2 кг. на 1 тонну стали. Включается нагрев. После полного расплавления извести и шпата, производится раскисление алюмосодержащими материалами.

       Через 2-3 минуты отбирается проба металла  на химический анализ и производится замер температуры. В зависимости от температуры выбирается режим нагрева, включается дуга и присаживается вторая порция извести в количестве от 4 до 5 кг. на 1 тонну и расжижителя (шпат, алюмосодержащий металл или шамот) – от 1 до 2 кг. на 1 тонну стали.

       После наведения жидкоподвижного шлака, получения химического анализа  пробы и достижения температуры  металла выше температуры ликвидус на 30-40 ⁰С, производится легирование металла, на нижний предел по заданным контрольным пределам химического состава стали.

       Через 3-5 минут после подачи легирующих отключается нагрев, интенсивность  продувки уменьшается, отбирается проба  металла на химический анализ и производится замер температуры.

       В зависимости от температуры выбирается режим нагрева и включается дуга. При получении химического анализа пробы, при необходимости, производится дополнительная корректировка по содержанию алюминия, корректировка содержания серы. После окончательной корректировки производится «мягкая» продувка при отключенной дуге в течении 5-10 минут.

       Производится  замер температуры, отключается  продувка и металл выдаётся на разливку. [4]

      1.4 Взаимодействие с другими подразделениями  и сторонними организациями

       Цех получает:

       Из  агломерационного цеха – агломерат, доломит, известь.

       Из  доменного цеха – жидкий и твердый чугун.

      Из  управления закупок – ферросплавы  и другие материалы, оборудование, инструмент, оснастку, комплектующие изделия  в соответствии с заявками.

      Из  огнеупорного цеха – огнеупорные  порошки, смеси, изделия.

      Из  энергетического цеха – техническую хлорированную, питьевую воду, газ, кислород, азот, аргон.

       Из  электростанции – деаэрированную воду, компрессорный воздух, острый пар.

       Отдел главного механика (ОГМ) - нормы расхода  смазочных материалов, ремней и сшивок; лимиты затрат на ремонт и обслуживание оборудования, монтаж нового оборудования, изготовление запасных частей; инструкции по эксплуатации и уходу за оборудованием; утвержденные планы ремонтных работ; проверку технического состояния технологического оборудования.

       Отдел главного энергетика (ОГЭ) - нормы расхода энергетических ресурсов; капитальный ремонт электрооборудования; инструкции по внедрению планово – предупредительных ремонтов; инструкции по эксплуатации и уходу за электрооборудованием.

       Из  планово-экономического отдела (ПЭО) – годовые, квартальные и месячные задания в натуральном и стоимостном выражении; планы по труду; лимиты цеховых расходов; подетальные плановые калькуляции; лимит незавершенного производства; планы по снижению себестоимости; нормативно – справочные материалы.

       Из  производственного отдела (ПРО) –  недельные графики выплавки стали.

       Из  технического управления (ТУ) – нормативную  техническую документацию: альбомы  карт технологических процессов; перечень необходимой технологической оснастки и инструмента; нормы расхода сырья, основных и вспомогательных материалов; планы установки нового оборудования и внедрения новой технологии; извещения об изменении технологических процессов и норм расхода материалов; спецификации на сырье и материалы.

       Проектное управление - получает чертежи деталей, узлов и изделий; помощь в освоении новых изделий, устранении выявленных недостатков.

       ООТ и З - получает руководящие материалы  по вопросам нормирования, организации  труда и заработной платы; штатные  расписания руководителей, служащих, рабочих и обслуживающего персонала.

       Главная бухгалтерия - инструктивные материалы  о ведении учета и отчетности; контроль за правильным оформлением  первичной документации.

       АО  «Уралдомнаремонт» производит ремонт основного оборудования цеха;

       Центральная аналитическая лаборатория  (ЦАЛ) производит анализ выплавляемой стали.

       Отдел промышленной безопасности и охраны труда (ОПБ и ОТ) – расследование  несчастных случаев, аварий производственного  характера, контроль и проведение работы по промышленной безопасности и охраны труда.

       Цех передает:

       Агломерационному  цеху -  гранулированные  отходы   пылегазоочистки, шлак.                                                                        

       Крупносортному  цеху – стальные слитки  согласно графику.

       Огнеупорному  цеху – огнеупорные изделия, бывшие в употреблении.

       ПЭО – данные о производстве, технические  отчеты, объяснительные записки о  выполнении плановых заданий, анализ технико-экономических  показателей, расчеты экономических  показателей, расчеты экономической  эффективности и др.

       Главной бухгалтерии - первичную учетную  и отчетную документацию (сведения об остатках производства на первое число  каждого месяца, сведения о получении  цехом фактических услуг от других цехов завода).   

       Техническое управление - замечания по разработанным отделами процессам; ежемесячные технические отчеты по установленным формам; предварительные расчеты потребности в основных и вспомогательных материалах.

       ОГЭ - заявки на ремонт электрооборудования.

       ОГМ - представляет в отдел месячные планы ремонтных работ; отчеты о выполнении цехом планово – предупредительных ремонтов; заявки на изготовление запасных частей, нестандартное оборудование, инструмент; предварительные дефектные ведомости на капитальный ремонт и акты о приемке оборудования после ремонта; сведения о простоях оборудования цеха; уведомления об авариях.

       Проектное управление - замечания по разработкам  ПУ.

       ООТ и З - представляет разработанные  нормы труда на утверждение; ведомости  на премирование работающих цеха; ведомости  доплат на отклонения от технологических процессов; отчеты по труду, техническому нормированию.

       ОТК осуществляет контроль соблюдения технологии и качества продукции.

       Центральная аналитическая лаборатория производит количественные химические анализы  используемых в цехе материалов, готовой продукции.