После завершения проведения корректирующих мероприятий необходимо предпринять действия для предотвращения возникновения таких же отклонений в будущем (например, наладить профилактический осмотр оборудования перед началом смены, фильтрация жидких компонентов и пр.) [42 с.30]

    Принцип 6. Установите эффективную  процедуру ведения регистрационно-учетной документации для документирования системы.

    Составной частью системы является составление  системы документации. Заполненные  бланки и формы объединяются для  обеспечения подтверждения выполнения на данном предприятии плана ХАССП и возможности отслеживания получения любого ингредиента и составляющей технологического процесса, своевременного выявления отклонений, приводящих к превышению предельных значений и пр. (в том числе при возникновении спорных ситуаций на юридическом уровне). Перечень регистрационно-учетной документации может быть представлен по форме, приведенной в приложении 4.

    Система ХАССП должна включать в себя документацию по критическим контрольным точкам, данные об установлении критических  пределов, данные по устранению отклонений и план ХАССП предприятия, а также необходимо ведение рабочей документации, которая заполняется ежедневно и является документированием процесса мониторинга. Необходимо наличие следующих форм:

    -   Описание продукта (продукции);

    -   Ингредиенты и вспомогательные материалы;

    -   Схема последовательности технологических  операций;

    -   Выявление риска и предупреждающие  действия;

    -   Выявление Критической Контрольной  Точки;

    -   Критические пределы, мониторинг  и корректирующие действия;

    - Перечень регистрационно-учетной документации и осуществление проверки (внутренний аудит);

    -   План ХАССП.

    Определяются  необходимые формы отчетности (журналы), ответственные за их ведение люди и прикрепление их к определенным цехам (отделам). Для работы могут  применяться на местах рабочие тетради (при необходимости). На рабочих местах необходимо также наличие рабочих листов ХАССП, которые содержат информацию по предупреждающим, корректирующим действиям и параметрам контроля (критическим пределам) для индивидуального рабочего места, если оно является ККТ (то есть - план ХАССП на местах).

    Принцип 7. Установите процедуры, с помощью которых  можно осуществить  проверку правильности работы системы ХАССП.

    После завершения разработки плана ХАССП  предприятие приступает к осуществлению процедур проверки (мониторинга) на постоянной основе, то есть в процессе всего технологического процесса. Внедрение системы управления качеством происходит на производстве постепенно, начиная с первого дня работы рабочей группы ХАССП последовательно, вместе с документированием системы. Работа распределяется на все подразделения, координатором выступает рабочая группа. Соответствующие сведения доводятся до каждого сотрудника, при необходимости происходит перестановка на рабочих местах, создание новых рабочих мест (проведение процедур мониторинга) и пр. К моменту утверждения плана руководством предприятия весь персонал должен неукоснительно выполнять указанные процедуры.

    Для оценки соответствия системы ХАССП  разработанной программе и производственному процессу, а так же для получения объективных данных о ее работоспособности и эффективности применительно к данному производственному процессу, после утверждения план ХАССП подвергается прописанным в нем (раздел 11) проверкам (внутренний аудит). Процедуры проверки необходимы для того, чтобы подтвердить, что критические контрольные точки, процедуры мониторинга и критические пределы определены правильно, правильно расставлены акценты при производстве данной продукции, четко и правильно определены корректирующие действия. Говоря проще, необходимо удостовериться, что система управления качеством на основе принципов ХАССП на предприятии работает так, как планировалось, и нет ли расхождения между процессами производства и документированием системы (процедурами, описанными в документации). Проверка должна проводиться по окончании всех работ по документированию и внедрению системы ХАССП на предприятии, желательно по прошествии некоторого количества времени (оптимально 1 раз в квартал) для проверки работоспособности системы, а затем 1 раз в полгода, 1 раз в год.

    Пересмотр системы ХАССП.

    Целью пересмотра системы ХАССП является приведение ее в рабочее состояние  и устранения выявленных несоответствий, как в самой документации, так  и на производстве. Пересмотр программы ХАССП следует проводить, если имеют место изменения (на потребительском рынке, в процессах производства: замена оборудования, освоение новых видов продукции, новых линий и пр.), а также периодически (в предусмотренные сроки), по результатам внутренней проверки (аудита) или процедур сертификации.

    Пересмотр системы ХАССП выполняется либо внутренними силами (рабочей группой  ХАССП) либо при помощи привлеченных сторонних экспертов, этот процесс  заключается в корректировке  имеющейся документации с учетом цели пересмотра и имеющихся входных данных (например, при освоении нового вида продукции -характеристик данной продукции, требуемого сырья и материалов и технологии ее изготовления).

    Следует отметить, что внедрение системы  управления качеством на предприятии  процесс длительный, который затрагивает все службы и весь персонал производства. Он не ограничивается оформлением документации и созданием внешнего подобия порядка. Наши подходы к разработке подразумевают глубокое проникновение в суть происходящих процессов. Для внедрения системы управления качеством необходимо обучение специалистов рабочей группы и лиц, ответственных за осуществление оперативного контроля, корректировка технологической документации.

    Немаловажным  становится и тот факт, что в  процессе внедрения меняется психология сотрудников, приходит осознание важности вопросов стабильного качества, формируется понимание того, каким должно быть управление современной организацией, обеспечивающей наилучшие результаты ее деятельности. Поэтому вложенные средства быстро окупаются, так как на предприятии появляется стройная система, позволяющая не только гарантировать качество выпускаемой продукции, но и оптимизировать производство, тем самым уменьшая неоправданные затраты. [42 с.32]

Глава 2. Система обеспечения  качества предприятия ОАО«Хлебокомбинат»

2.1. Существующая  на предприятии  система качества

    Обнинский хлебокомбинат был введен в эксплуатацию в 1960 году. В настоящее время на предприятии работает 380 человек. Ассортимент  выпускаемой продукции составляет 40 видов хлебобулочных и более 60 наименований кондитерских изделий. Объем выработки продукции в месяц составляет порядка 950 т. Обнинский хлебокомбинат постоянный участник различных выставок, смотров и конкурсов.

    На  предприятии существует многоуровневая система качества. В 1981 г. на заводе была внедрена комплексная система управления качеством продукции. Общее руководство технологическим процессом и контролем качества осуществляет главный инженер и подчиняющиеся ему производственно-технологическая лаборатория (ПТЛ). В состав ПТЛ входят инженеры-технологи, техники-химики, технолог, бактериолог, сменные технологи. ПТЛ осуществляет входной контроль сырья (например, проверка показателей муки и т.д.), ежедневный контроль готовой продукции. Сменные технологи круглосуточно контролируют ход технологического процесса. С другой стороны обеспечением качества занимается и отдел главного механика (ОГМ). ОГМ и сменный мастер отслеживают параметры работы технологического оборудования, при необходимости внося изменения. Так как хлеб является продуктом с небольшим сроком хранения (от 24 до 36 часов), то для лучшего его сохранения и увеличения срока хранения заводом были приобретены автоматические линии упаковки в полипропиленовые пакеты, что позволило увеличить срок хранения до 72 часов, а с другой стороны, уменьшить брак при экспедировании груза. Вся продукция завода декларируется сроком на 5 лет и дополнительно проводится добровольная сертификация сроком на 3 года.

    Кроме того, на предприятии применяется  еще один способ контроля качества – это контроль качества отделом сбыта, который контролирует качество при приемке готовой продукции из производства. С другой стороны, отдел сбыта собирает вместе с менеджерами по маркетингу и продажам информацию по претензиям от клиентов и конечных потребителей (жителей).

    Еще одним элементом системы управления качеством является система оплаты труда, которая предусматривает  премирование в зависимости от качества продукции и реализации.

    Разработанная на ОАО «Хлебокомбинат» «Система качества» обеспечивает управление организационной, коммерческой и технической деятельностью в процессе производства продукции. Она базируется на комплекте структурообразующих элементов, выстраиваемых в следующем порядке:

• Руководство по качеству;
• Процедуры (36 документов);
• Должностные инструкции (32 документа);
• Технологические документы: маршрутные карты (2 документа), карты эскизов (8 документов) и технологические инструкции (7 документов).

    Действие  документов охватывает все подразделения  ОАО «Хлебокомбинат» и позволяет  гарантировать качество производимой продукции благодаря исполнением каждым сотрудником своих должностных обязанностей и технологических регламентов. Структура существующей системы качества представлена на схеме 1. 
 
 
 
 
 
 
 
 

    Схема 1.

    Структура системы качества ОАО «Хлебокомбинат» г. Обнинска.

    В разработанном на заводе руководстве  по качеству подробно раскрываются элементы модели обеспечения качества. Наиболее интересными являются элементы, связанные  с жизненным циклом продукции, такие как закупки и производство продукции и статистические наблюдения.

    Закупки. В соответствии с положением действующей системы качества, поставщик должен разработать и поддерживать в рабочем состоянии документированные процедуры, гарантирующие, что закупленная продукция соответствует установленным требованиям. На ОАО «Хлебокомбинат»  закупки материально-технических ресурсов и продукции осуществляются с целью планомерного обеспечения производства сырьем, материалами и комплектующими изделиями требуемого качества.

    Ответственность за обеспечение производства сырьем, несет отдел материально-технического снабжения.

    Основой планирования работ по обеспечению  производства сырьем, материалами являются ежемесячное производственное задание, остатки материалов на складе и конструкционные нормы расходов на материалы.

    На  предприятии активно используется метод оценки поставщиков, разработанный  специалистами российского консалтингового  агенства «Конфлакс» и адаптированный к конкретному предприятию. Данный метод описан процедурой 06-01«Оценка и выбор поставщиков материалов». В отличие от методики «Конфлакса», на предприятии используется следующая пятибалльная шкала оценок:

• 5 – отлично;
• 4 – очень хорошо;
• 3 – хорошо;
• 2 –удовлетворительно;
• 1 – неудовлетворительно.

    При анкетировании оценка производится по следующим критериям:

• результаты входного контроля;
• сроки поставки;
• выполнение условий контракта;
• результативное взаимодействие с поставщиком;
• стоимость.

    Подобная  ограниченность количества критериев  при составлении анкеты связана  с тем, что лишь небольшое количество поставщиков имеет внедренные системы качества, позволяющие более подробно производить их оценку.

    Экспертным  методом на ОАО «Хлебокомбинат»  были получены значения коэффициентов  весомости критериев (табл. 1).

    Таблица 1

Коэффициенты весомости критериев