Отчет по практике в ИП «Ласточка»

 

m – масса навески. 

 

k – поправочный  коэффициент приведения используемого  раствора гидроокиси натрия или  калия. 

 

1 / 10 – коэффициент  приведения раствора гидроокиси  натрия или калия. 

 

Для хлебобулочных  изделий:                         

 

Расхождения между  результатами определений кислотности образца одной партии продукции в разных лабораториях не должны превышать 0,5 градуса.

 

Определение влажности  мякиша проводят по ГОСТ 21094 путем высушивания  в сушильном шкафу при определенных условиях и выражают в процентах. Определение влажности хлеба  массой более 0,2 кг осуществляется следующим  образом: лабораторный образец разрезают  поперек на приблизительно равные части  и от одной части отрезают ломоть толщиной 1 – 3 см, отделяют мякиш от корок на расстоянии около 1 см, удаляют  все включения (изюм, орехи, пряности). Масса выделенной пробы должна быть не менее 20 г. Подготовленную пробу  быстро и тщательно измельчают ножом, теркой, перемешивают и тотчас же взвешивают в заранее просушенных металлических  чашечках с крышками для навески, по 5 г каждая, с погрешностью не более 0,05 г. Навески в отрытых чашечках помещают в сушильный шкаф. В шкафах марок СЭШ – 1 и СЭШ – 3М навески  высушивают при температуре 130 о С в течении 45 минут с момента загрузки до момента выгрузки чашек. После высушивания чашки вынимают, закрывают крышками и переносят в экстрактор для охлаждения. Продолжительность охлаждения не должно быть менее 20 минут и более 24 минут. После охлаждения чашки взвешивают.

 

Определение влажности  прессованных дрожжей

Около 5г мелко  измельченных дрожжей отвешивают в  высушенном и тарированном бюксе  с крышкой на аналитических весах  и высушивают 2ч при 30°С, а затем при 105°С до постоянного веса. Первое взвешивание производят через 4ч от начала сушки, а последующие – через 1ч. Передкаждым взвешиванием бюкс накрывают крышкой и охлаждают в эксикаторе. Высушивание производят до тех пор, пока разница между двумя последовательными взвешиваниями не будет меньше 0,001г. Влажность Х (в %) определяют по формуле:

X=  (a-b)/a*100,

Где а – навеска  дрожжей до сушки, в г;

В – то же, после  сушки, в г.

Доли до 0,5 отбрасывают, а равные 0,5 и выше приравнивают к  единице.

Определение влажности  солода

Навеску в 8-15г с  точностью до 0,01г тонко размолотого  солода помещают в высушенный бюкс и сушат при 105°С в продолжение 4ч, охлаждают в эксикаторе и взвешивают. По разнице вычисляют влажность. 

 

Определение влажности  солода

Навеску в 8-15г с  точностью до 0,01г тонко размолотого  солода помещают в высушенный бюкс и сушат при 105°С в продолжение 4ч, охлаждают в эксикаторе и взвешивают. По разнице вычисляют влажность.

Определение кислотности  солода

Кислотность солода рассчитывают по кислотности вытяжки, приготовленной для определения  экстрактивности.

1-й способ. Пипеткой  помещают 2 мл вытяжки в коническую  колбу на 100 мл, добавляют 50 мл  дистиллированной воды, лишенной  углекислоты, несколько капель фенолфталеина и титруют 0,1н раствором едкого натра до заметного изменения окраски. Кислотность солода К (в мл 1н раствора едкой щелочи на 100г экстракта) равна:

K=  (n*500)/e,

Где n – объем 0,1н  раствора едкой щелочи, израсходованный  при титровании, в мл;

Е – экстракт вытяжки, в %.

2-ой способ. Кислотность  определяется путем электрометрического  титрования вытяжки. Титрование  производят в 50 мл вытяжки из  солода 0,1н раствором едкого натра.  Кислотность солода К определяют по формуле:

K=  (n*20)/e.

 

Определение кислотности  крахмальной патоки

В коническую колбу  набирают 10мл основного раствора (20г  патоки на 100мл раствора),  прибавляют 3-5 капель раствора фенолфталеина и  титруют 0,1н раствором едкого натрия до ясно-розовой окраски. Результат  пересчитывают на 100г сухого вещества.

Определение влажности  маргарина

Для определения  предварительно подготовляют песок  или пемзу. К просеянному через 4-5 миллиметровое сито и промытому  песку приливают 20%-ную соляную кислоту и оставляют на ночь. Затем песок промывают до нейтральной реакции (по метиловому оранжевому), после чего сушат на воздухе. Затем песок еще раз просеивают через 3-4миллиметровое сито и 3-4ч прокаливают в муфельной печи при 800°С. Песок хранят в банке с притертой пробкой.

Пемзу измельчают в  ступке, просеивают через сито с  диаметром отверстий 3-4мм, прокаливают  и хранят так же, как и песок.

Влажность маргарина  по арбитражному методу определяют следующим  образом. Бюкс со стеклянной палочкой и с 2-3г прокаленной пемзы или 10-15г песка сушат при 102-105°С до постоянного веса. Затем набирают в него 2-3г маргарина, взвешивают на аналитических весах и помещают в сушильный шкаф с температурой 102-105°С. После расплавления маргарина перемешивают его с песком или пемзой и сушат до постоянного веса. Первое взвешивание производят через час, а последующие каждые 30 минут, пока разница между двумя взвешиваниями не будет менее 0,001г. Длительность сушки не должно превышать 3ч.

 

6. Работа дублером  формовщика макарон. Изучение  процесса сушилок. Работа на  машинах.

Технология сушки  макаронных изделий разделяется  на две части, отличные друг от друга: предварительная сушка и окончательная  сушка. Начальная фаза предварительной  сушки имеет за собой цель просушить  поверхность только что сформованного  продукта таким образом, чтобы отдельные  части продукта при соприкосновении  не склеивались между собой. На этой фазе продукт, который выходит из матрицы, имея влажность 29-30%, теряет более 2/3 от общего количества воды, которая  должна испариться за время всего  процесса. После этой операции начинается более или менее длинная фаза сушки, которая может быть выполнена  в соответствии с технологией  высокой температуры (AT) или с  помощью новой технологии TAS (ТАС) при очень высокой температуре.

     Для  предотвращения протекания биохимических  процессов, изделия подвергаются  консервированию обезвоживанием  – сушке до влажности не  более 13%.

    Сушка  - наиболее длительная стадия  производства макаронных изделий.  От правильности проведения этого  процесса, зависят показатели качества  готовой продукции, такие как, прочность, стекловидность, кислотность, целостность структуры и внешний вид. Очень интенсивная сушка приводит к растрескиванию, чрезмерно длительная - к закисанию, сушка в слое – к образованию слитков и деформированию.

Высушивание обычно заканчивают при достижении влажности  продукта 13,5….14%, чтобы после остывания, влажность составляла не более 13%. 

Сушка в шкафных  сушилках

 

Высушивание в шкафных  сушилках происходит следующим образом.

 

     Лотки,  заполненные сырыми изделиями,  укладываются в тележки, где  каждый лоток имеет свою нишу, либо укладываются друг на  друга, на поддон с колесами.

 

     Изделия  сушат, продувая воздух через  пространство между лотками, то  в одном, то в другом направлении,  через определенные промежутки  времени. После каждого этапа  сушки, требуется проверка равномерности  и качества высушивания. Для  этого выборочно проверяют изделия  с различных уровней тележек.  Если необходимо, делают перемешивание  изделий на лотках и производят  замену позиции каждой телеги. Такую процедуру, возможно сделать только, если, лотки уложены в тележку ярусного типа, где каждый лоток можно вытащить отдельно и независимо. Если лотки лежат друг на друге, это сделать невозможно.

 

     В шкафу,  благодаря наличию воздухонагревателя  и отверстий с шиберами для  регулирования подсоса свежего  воздуха и выброса части отработавшего  воздуха, в шкафу можно устанавливать  необходимые режимы сушки с  температурой воздуха до 60-65°С и влажностью до 80% (за счет испарившейся из изделий влаги). В связи с этим имеется возможность варьировать параметры сушки в широких диапазонах, а также поддерживать их на заданном уровне с достаточной точностью.

 

       Для сушки короткорезанных изделий в шкафных сушилках, применяются разнообразные режимы:

 

Сушка постоянной сушильной  способностью воздуха с температурой-45-50ºС и относительной влажностью -70-80%, до влажности изделий 13,5÷14,5%.

 

Трехстадийный режим сушки:

 

первая стадия - предварительная  сушка при t-55-60ºС и W 70-80% до влажности изделий 20...21%;

 

вторая стадия - отволаживание в течение 30-45 мин при отключении обогрева и вентиляции и при закрытых дверях сушилки, влага из изделий не испаряется, происходит выравнивание влажности по всей массе изделия;

 

третья стадия -окончательная  сушка при t-40°-45°С и W-70-75%, до влажности изделий 13,5-14,5%.

 

     В обоих  случаях длительность сушки зависит  от формы изделий, толщины слоя  изделий на лотках, скорости движения  воздуха и определяется экспериментальным  путем. Стремление сократить продолжительность  сушки, используя воздух большей  сушильной способности, приводит  к появлению большого количества  растрескавшихся изделий. Кроме  того, необходимо следить, чтобы  влажность воздуха не увеличивалась  выше 75%, что резко увеличивает время сушки и возможны слипания изделий в так называемые слитки, в которых в результате недосушивания происходит закисание и плесневение.

 

     После  окончания сушки, необходимо стабилизировать  изделия путем медленного остывания  в бункерах или на глубоких  столах 

 

     Существенным  недостатком данного способа  сушки является, затраты большого  количества ручного труда и  тяжелыми климатическими условиями  работы в сушильном отделении.  Однако этот способ не требует  сложного дорогостоящего оборудования  и больших производственных площадей.

 

     Шкафные  сушилки нашего производства  отвечают современным требованиям,  предъявленным оборудованию этого  класса. Программирование необходимой  температуры и влажности сушильного  воздуха во времени, реверсивный  обдув обеспечивают качественное  высушивание в течение 5-8 часов  в зависимости от конфигурации  изделия. Ярусная телега для  лотков, обеспечивает доступ к  каждому лотку.

Сушка короткорезанных изделий в сушилках автоматизированных поточных линий.

 
 

     Сушка  короткорезанных  макаронных изделий в конвейерных сушилках с применением традиционных низкотемпературных режимов, проводится в несколько этапов:  

 

    1. Предварительная  сушка;

    2. Окончательная  сушка;

    3. Остывание;

    4. Стабилизация.

 

        Сама сушилка представляет собой  теплоизолированный и герметизированный  тоннель, внутри которого расположены  один над другим  ленточные  транспортеры. Сырые изделия, равномерно  расположены укладчиком по всей  ширине  рабочей ленты верхнего  транспортера сушилки, направляются  в противоположный конец сушилки,  где ссыпаются на ленту второго  транспортера и т.д. до выхода  высушенного изделия с последней  ленты. После выхода из сушилки  и после интенсивной обдувки,  изделия транспортером подаются  в стабилизационный бункер , откуда после 4-5 часов стабилизации, изделия фасуются в тару упаковщиком.

       Конвейерные ленты транспортеров,  изготовлены из полиамидной или  металлической сетки сетки, подвергшейся специальной термической обработке, которая исключает терморастяжение.

       Предварительная сушка изделий  происходит на  верхних лентах, изолированных от внешнего воздействия  в отдельности. На верхней ленте  происходит нагревание изделий  до 50-55°С и активное удаление влаги сушильным воздухом 60-65%-ой влажности. Влажность продукта  снижается с 30-31% до 20-22%. Далее сушильную способность воздуха снижают для более мягкого удаления влаги с поверхности. Изделия подвергаются отволаживанию. За это время происходит потеря 2 – 3 % влажности и выравнивание по влажности всех слоёв макаронного теста. Температура 45-50ºС,  влажность -около 80%.

       Окончательная сушка происходит  на нижних лентах, которые обдуваются  воздухом t-40-45ºС и W 70-75%. Потеря влаги на этом этапе составляет еще несколько процентов и изделия на выходе  имеют 13-15% влажности.

       На последней  ленте происходит  медленное остывание изделий  до 30 ºС с потерей 1-2% влажности.

       В каждой зоне, системой контроля  и управления, поддерживаются необходимые  режимы. Датчиками управляются вентиляторы,  обеспечивающие правильный воздухообмен  внутри сушилки и необходимый  выброс влажного воздуха за  пределы сушилки. Все данные  высвечиваются на электронное  табло или компьютер с изображением  сушилки – вся картина сушильного  процесса перед глазами. Управлять  процессом легко, зная рекомендуемые   режимы сушильного процесса. Итак, на выходе из сушилки, макаронные  изделия имеют влажность 11-12%. Для снятия внутренних напряжений  в изделиях, желательно подвергнуть  обработке перегретым паром в  течение 5-6сек. Увлажнение поверхностного  слоя на 1-1,5% способствует более  правильному процессу стабилизации. Остывание и стабилизация должны  происходить в среде равновесной  влажности, но поддержание необходимого  микроклимата во многом проблематично,  и в этом случае увлажнение  поверхностного слоя паром дает  возможность иметь в стабилизационном  помещении более сухой воздух, не опасаясь растрескиваний. Градиент  влажности не  увеличивается.  Стабилизационный бункер должен  иметь внутренние перегородки  для разделения изделий  по  видам. Общее время остывания  и стабилизации - 3-4 часа