Курсовое проектирование

 

    2.9 Определение трудоемкости работ на производственном участке. 
 

    Так как разрабатываемый участок  – испытательная станция, то работы производимые на нем включают в себя капитальный ремонт и 5% работ от текущего ремонта, которые входят в объем работ агрегатного участка.  

    Определение трудоемкости КР. 

    Трудоемкость  по обкатке одного двигателя автомобилей  ЗИЛ-130 и ГАЗ-53А составляет 7,92 чел/час. 

    Ткр = N_{гкр ЗИЛ} × t_{кр ЗИЛ} + N_{гкр ГАЗ} × t_{кр ГАЗ} = 25 × 7,92 + 16 × 7,92 = 198 + 126,72 = 324,72 чел/час 

    Определение трудоемкости ТР. 

    Т_уч тр = Ттр × n/100, где n – количество процентов, приходящихся на производственный участок (5%) 

    Т_уч тр = 34007 × 5/100 = 1700 чел/час 

    Т_уч общ = Ткр + Т_уч тр  = 2024,72 чел/час    
 
 

2.10 Режим работы и фонды времени 

    Режим работы участков определяется количеством рабочих дней в году, количеством рабочих смен в сутки и продолжительности рабочей смены в часах. Количество рабочих дней в году зависит от того, является ли данное производство прерывным или не прерывным.

    Ремонтные мастерские относятся к прерывным  производствам, так как производственный процесс у них прерывается (не работают в выходные и праздничные дни) количество рабочих смен в сутки зависит от производственных условий и программы предприятия. Разборно-сборочные участки не больших ремонтных мастерских работают в одну смену, а слесарно-механические в две смены.

    Исходя  из режимов работы мастерской, подсчитывают фонд рабочего времени оборудования и производственных рабочих. Различают  два вида годовых фондов времени  работы оборудования: номинальный и  действительный.

    Номинальным годовым фондом времени оборудования (Фно) называется время, в течение, которого может работать оборудование при  заданном режиме работы, при этом принимается  продолжительность рабочей недели – 40 часов.

    При пятидневной рабочей недели получаем: 

    Фно=[(Дкг–Дв-Дп)·Тд-ΣДпп]·ni,  где                                          [1] стр.207 

Дкг - количество календарных дней в году;

Дп –  количество праздничных дней в году;

Дв –  количество выходных дней в году;

Σ Дпп  – суммарное годовое сокращение фонда рабочего времени за счет праздничных дней;

Тд –  продолжительность рабочих дней в часах;

ni – количество смен (участок работает в одну смену). 

  Фно = 1980 часа.   

    Номинальный фонд времени оборудования не может  быть использован полностью, так  как неизбежны простои оборудования в аварийных, малых, средних и капитальных ремонтах. В расчетах используют действительный фонд времени работы оборудования (Фдо).

      Действительный  расчетный годовой фонд времени  работы оборудования (Фдо) ровняется: 

Фдо=Фно*η₀=1980*0,96 = 1900 часов,где                                      [1]стр. 208 

Фно –  номинальный фонд времени работы оборудования;

η₀ – коэффициент использования оборудования, учитывающий простое оборудование в ремонте (принимаем = 0,95-0,98). 

    Действительный фонд времени работы оборудования представляют собой время, в течение которого оборудование может быть полностью загружено производственной программой.

      Годовым фондом времени рабочего места (Фрм) называют время, в течение его  используют. Числовое значение  годового фонда времени рабочего места практически равно годовому номинальному фонду времени работы оборудования.  

      Фрм= Фно = 1980 часов.  

    Годовым фондом рабочего называется количество часов, которое отработал рабочий  в течение года. Различают два  вида фонда времени рабочего: номинальное и действительное. 

    Номинальный годовой фонд рабочего времени определяется формулой: 

      Фнр = (Дкг – Дв – Дп)*Тд –Σ Дпп, где                                    [1] стр. 207 

      Дкг – количество календарных дней в  году;

      Дп  – количество праздничных дней в  году;

      Дв  – количество выходных дней в году;

      Σ Дпп – суммарное годовое сокращение фонда рабочего времени за счет праздничных  дней;

      Тд  – продолжительность рабочих  дней в часах; 

      Фнр =1980 часа. 

      Действительный  фонд рабочего времени получают, исключая из номинального фонда время, приходящиеся на отпуск, выполнения гособязанностей, болезней и т.д.  

      Фдр=(Фнр–d₀*tсм)*ηр = 1601 часов; где:                                    [1] стр.209 

      Фнр – номинальный годовой фонд рабочего времени;

      d₀ – продолжительность отпуска (39 календарных дней);

      tсм – продолжительность рабочей смены;

      ηр  – коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по уважительным причинам (принимаем равным 0,96). 
 

2.11 Расчет состава работающих. 
 

          Состав работающих разделяют на списочный и явочный. Списочным составом называют полный состав числящихся по спискам на предприятии  работников, включающий как фактически являющихся на работу, так и отсутствующих  по уважительной причине. Явочным составом работающих называется количество фактически явившихся на работу.  

    Явочный 

          Nяв = Тгд / Фнр = 2024,72/1980 = 1 человек. 

    Списочный 

          Nсп = Тгд / Фдр = 2024,72/1601 = 1 человек. 
 

    Принимаем количество рабочих 1 человек. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

       

    Ведомость оборудования.

 

2.12 Расчет необходимых площадей. 
 

          Производственная  площадь участка рассчитывается по площади занятой оборудованием  и переходному коэффициенту, учитывающему рабочие места перед оборудованием, проходы и расстояния между оборудованием и элементами здания.

          С учетом внедренного  оборудования площадь участка, учитывая переходной коэффициент 3,5 равна: 

          Fу=Fоб*Кп=8,31*4=33,24м²                                                     [1] стр. 215 

      Принимаемая площадь равна: Fу  = 36 м² 

          Fоб – площадь пола, занятой оборудованием;

          Кп – переходный коэффициент, учитывающий рабочие  места перед оборудованием, проходы  и нормальные расстояния между оборудованием  и элементами здания. 
 
 

2.13 Расчет потребляемой  электроэнергии. 
 

          Годовой расход электроэнергии определяют по формуле: 

          W=Руст.*Фдо*ηз*Ксп(кВт/ч),где                                              [1] стр. 220 

    Руст.- установленная мощность всех токоприемников в кВт;

    ηз – коэффициент загрузки оборудования в среднем принимаем 0,75;

    Ксп – коэффициент спроса, учитывающий  не одновременность работы потребителей, принимаем в среднем 0,3 ÷ 0,5. 

          W = 306,3 * 1900 * 0,75 * 0,4 = 174591 кВт/ч. 
 
 
 
 
 

Расчет  электроэнергии на освещение. 
 

                W=R*Q*Fу=15* 990 * 27 = 400,95 кВт/ч, где                         [1] стр.221

 

    R – норма расхода электроэнергии в ваттах на метр квадратный площади пола участка за один час, принимается 15 – 20 ватт;

    Q – количество часов работы с электроосвещением в течении года, в среднем принимаем 990 часов;

    Fу – площадь пола участка.  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

3. Организационная часть 
 

Схема технологического процесса. 

 
 
 

 
 
 

 
 

 
 
 
 

 

 
 
 
 

 

 
 
 
 

 
 
 
 
 

         Обкатка двигателей после капитального ремонта необходима для подготовки двигателя к эксплуатации путем приработки поверхностей трения сопрягаемых деталей, проверки качества ремонта, выявления дефектов, определения энергетических и экономических параметров двигателя и сдачи его ОТК.

   Технологический процесс обкатки двигателей включает подготовительные, основные, контрольные  и заключительные операции. Общая  продолжительность обкатки для  разных двигателей колеблется в пределах 175-300 мин.

   Двигатель должен поставляться на приработку и  испытание полностью укомплектованным всеми агрегатами и приборами, за исключением вентилятора, воздушного фильтра и деталей вентиляции картера, которые устанавливаются после испытания.

      Установлены три стадии приработки двигателя  на стенде: холодная, горячая без нагрузки и горячая под нагрузкой. Каждая стадия выполняется в два этапа. Для двигателя ЗИЛ – 130 холодную приработку вначале проводят при частоте вращения коленчатого вала 400 – 600 мин^-1 продолжительностью 15 минут, а затем при 800 – 1000 мин^-1 в течение 20 минут. При горячей приработке без нагрузки вначале вращают коленчатый вал с частотой 1000 – 1200 мин^-1 в течение 20 минут, а затем 1500 – 2000 мин^-1 в течение 15 минут. На первом этапе горячей приработки создают нагрузку в 11 – 15 кВт и вращают, коленчатый вал в течение 25 минут, с частотой 1600 – 2200 мин^-1. На втором этапе нагрузка составляет 29 – 44 кВт, при частоте вращения коленчатого вала 2500 – 2800 мин^-1 и продолжительности приработки 25 минут.

    Основные  операции наиболее трудоемкие и тяжелые. При осуществлении этих операций обкатчик находиться у стенда в течении 2-4 часов, поддерживая заданные режимы. Операция обкатки включает четыре этапа нагружения: холодная обкатка с приводом от постоянного источника, горячая обкатка на холостом ходу, горячая обкатка с нагрузкой тормозными и без тормозными устройствами, испытание двигателя.