Технология производства сыра

2.3.2 Классификация продуктов размола зерна по крупности

 

Все продукты, получаемые в драном крупообразующем процессе, условно характеризуются ситами, проходом и сходом которых получен данный продукт (таблица 6).

Ситовая классификация продуктов размола по крупности имеет ряд серьезных недостатков. Особенно проявляются они при одновременном применении сит из различных материалов, например, металлотканых и капроновых.

Таблица 6 – Ситовая классификация продуктов размола [8]

Продукты	Сита
	металло-тканные	нейлоновые	капроновые	шелковые	полиамидные
Сходовый продукт	- 1/2	-/19	-/7	-/71	-/6,5
Крупная крупка	1,2/063	19/31	7/12	71/120	6,5/12
Средняя крупка	063/045	31/42	12/17	120/160	12/15,5
Мелкая крупка	045/025	42/54	17/23	160/200	15,5/21
Жесткий дунст	-	54/66	23/29	200/27	21/27
Мягкий дунст	-	66/8,5	29/43	27/38	27/43
Мука	-	8,5/-	43/-	38/-	43/-
Примечание: числитель - номер  проходового сита; знаменатель - номер  сходового сита.

2.3.3 Технологический процесс сложных сортовых хлебопекарных  помолов пшеницы

 

Технологический процесс  сортовых помолов пшеницы делят  на ряд этапов.

Первый этап - драной процесс. Его условно можно разделить  на драной  крупообразующий,  где  получают основное количество  круподунстовых  продуктов,  и  драной  вымольный,  где получают  небольшое количество  круподунстовых продуктов  и, в основном, вымалывают оболочки до  отрубей.  Круподунстовые  продукты,  полученные  в  драном  крупообразующем  процессе,  называются  продуктами первого качества, полученные в драном вымольном процессе - продуктами второго качества.

Круподунстовые продукты, полученные в драном процессе, направляют в ситовеечный  процесс, где из них выделяют легкие оболочечные продукты, которые возвращают в драной вымольный процесс,  а  обогащенные  продукты направляют в шлифовочный  и  размольный процессы. В ситовеечном процессе получают манную крупу.   В шлифовочном  процессе  путем  измельчения из крупок  выделяют оболочечные продукты, которые направляют в драной вымольный процесс, а обогащенные продукты - в размольный процесс. 

В размольном процессе  из продуктов, путем последовательного  измельчения и сортирования, получают муку, а сходовые продукты с последних  размольных систем направляют в отруби. В  размольном процессе получают зародыш.

Из  муки,  полученной  в  драном,  шлифовочном  и  размольном процессах,  формируют потоки муки,  по качеству соответствующие высшему, первому и второму сортам, и  направляют их на контроль. Продукты,  полученные  сходом  с  систем  контроля,  возвращают на соответствующие  системы  размольного  процесса.  После  контроля муку направляют в  выбойное отделение мукомольного завода [8].

2.4 Выбор  технологической линии производства  муки с производительностью 100 тыс. тонн в год

 

Как уже было написано, процесс  переработки зерна в муку можно  разделить на две стадии – подготовительную и стадию помола, которые проходят соответственно в подготовительном и размольном отделениях.

Поскольку процессы размольного  отделения регламентированы по выходам  продукта и более ориентированы  на получение муки определенного  сорта и вида, можно сказать, что  наибольшее значение в плане качества (отсутствие примесей, загрязнений, технологические  показатели) имеет подготовительное отделение.

Технологический процесс  подготовки зерна к помолу должен обеспечить:

• производительность,  необходимую  для  ритмичной  работы  размольного отделения;
• дозирование  и  смешивание  компонентов  помольной  смеси  в требуемом рецептурой соотношении;
• эффективную очистку зерна от примесей;
• очистку поверхности зерна;
• гидротермическую  обработку зерна  в  соответствии  с  установленными режимами;
• взрывобезопасность работы мельзавода.

При  составлении технологической  схемы  следует  руководствоваться  следующими положениями:

1. в первую очередь необходимо выделить крупные случайные примеси, которые могут повредить рабочие органы последующих технологических и транспортных машин или снизить эффективность их  работы, для этих целей в схеме предусматривается установка специальных сепараторов;
2. следующим этапом является отделение максимального количества примесей, для этих целей в схеме предусматривается установка воздушно-ситовых сепараторов, на которых отбирают легкие, мелкие и крупные примеси; 
3. каждый этап очистки зерна не должен снижать эффективность очистки на последующих машинах;
4. если есть возможность, то предпочтение надо отдавать пофракционной очистке и подготовке зерна к помолу, это приводит к более высокой эффективности очистки зерна от примесей и нередко приводит к упрощению схемы подготовки за счет устранения ненужных для  данной  фракции  операций.  Например,  при разделении  зерна на мелкую и  крупную фракции крупную фракцию нет необходимости очищать от коротких примесей, так как они в основном концентрируются в мелкой фракции;
5. после проведения некоторых технологических операций в зерне дополнительно появляются легкие примеси и битые зерна, которые необходимо удалить из  зерна. Например,  при работе обоечных машин в зерновой массе появляются оболочки и поврежденные зерна, поэтому  после  них  предусматривается  установка  воздушных  или воздушно-ситовых сепараторов.

Рассмотренные принципы построения технологической схемы зерноочистительного отделения позволяют разработать  оследовательность операций в технологической схеме:

• выделение случайно попавших примесей; очистка зерна от  легких, крупных и мелких засорителей; 
• очистка зерна от минеральных примесей; 
• очистка зерна от коротких и длинных примесей; 
• очистка  поверхности  зерна  и  удаление  появившихся  легких примесей; 
• первый этап ГТО зерна; 
• дополнительная очистка поверхности зерна с последующим удалением легких примесей; 
• дополнительный этап ГТО зерна перед направлением в размольное отделение

При выборе оптимальной технологической  схемы было задействовано три  технологических линии производства (изображены на рисунках 7, 8 и 9).

Рисунок 7 - Последовательность технологических операций

подготовки зерна пшеницы  к сортовым помолам (схема №1):

М – магнитная защита; ОМ – обоечная машина;

ВС – воздушный сепаратор; ЛП - легкие примеси

Рисунок 8 - Технологическая схема подготовки зерна к помолу (схема №2)

1 – бункера для неочищенного  зерна; 2 – подогреватели для зерна; 3 – весы; 4 – воздушный сепаратор; 5 шкафной сепаратор; 6 – камнеотделительная  машина; 7 – овсюгоотборочная машина; 8 – куколеотборочная машина; 9 вибропневматические  камнеотборочные машины; 10 – моечные  машины; 11 – увлажняющие машины; 12 бункера для первичного отволаживания; 13, 14 – бункера для вторичного  отволаживания; 15 – магнитные колонки; 16 – обоечная машина; 17 – пневмосепаратор; 18 щеточные машины; 19 – воздушные  сепараторы; 20 – шкафной сепаратор

 

Рисунок 9 - Схема №3

5 – магнитный сепаратор; 6 –подогреватель; 8 – зерноочистительный  сепаратор; 9 – камнеотделительная  машина; 10 -  куколеотборник; 11 – овсюгоотборник; 13 – воздушный сепаратор; 14 –  машина мокрого шелушения; 18 –  силосы для отволаживания; 21 - энтолейтор-стерилизатор; 23 – увлажниельный аппарат

Наиболее производительными  можно назвать схемы №2 и №3, это немаловажно, т.к. производство муки 100 тыс. тонн в год это достаточно мощное производство. Схема №1 рассчитана на более малую производительность.

При производстве муки очень  важно чтобы аппараты и машины не были повреждены жесткими примесями, содержащимися в зерне, такими как  камни и другими тяжелыми примесями. Для этого камнеотделительные машины должны быть расположены в начале технологической линии. Во всех схемах это правило соблюдено.

Гидротермическая обработка  тоже аналогична, предусмотрена двухступенчатая  и с дополнительным отволаживанием.

Также не менее важно отделять магнитные примеси, поскольку как  уже было рассмотрено они могут  вызвать не только повреждения оборудования, но еще и искры, а следовательно  пожар. Кроме того, их дисперсность не позволяет отделять их другими  способами, и попав в организм к человеку, они могут дать нежелательные  последствия. Как можно увидеть, внимание магнитной защите в схеме №2 практически не уделено, в отличии от схемы №1 и в особенности схемы №3, где после каждого этапа очистки производится магнитное сепарирование.

В схеме №2 допущена грубая ошибка по расположению машин – отделителей примесей, т.к. если установить триер-куколеотборник после триера-овсюгоотборника, то при отделении длинных примесей в триере-овсюгоотборнике ячейки его рабочего органа будут забиваться короткими примесями, что приведет к снижению эффективности работы триера-овсюгоотборника. Поэтому в схеме сначала необходимо установить триер-куколеотборник, а затем триер-овсюгоотборник, как это сделано в схеме №3. Схема №1 вообще не предусматривает отделение овсюга.

Далее обратим внимание на способы очистки поверхности  зерна. В схеме №1 она проводится в обоечной машине, в схеме №2 – моечной машине, а в схеме №3 – машине мокрого шелушения.

Более совершенным способом очистки поверхности зерна от пыли и микроорганизмов является обработка зерна водой в моечных  машинах или машинах мокрого  шелушения особенно велико значение мойки при обработке дефектного зерна, пораженного спорыньей или горькополынного. В процессе очистки зерна в обоечных машинах на его повернсти остается значительное количество органической пыли, а в глубине бороздки – минеральной. Наряду с этим зерно сильно травмируется. Вместо гладкой поверхности получают неровную, с массой микроскопических надрезов поверхность, что в итоге сказывается на прочности оболочек и как следствие на зольности муки.

Эксплуатационные недостатки моечной машины (схема №2):

• сложность конструкции;
• большой  расход  воды и обязательное  наличие  канализации для сточных моечных вод;
• сложность обслуживания;
• дополнительные  капитальные  затраты на установку машины в водонепроницаемом ограждении в изолированном от других машин помещении;
• чрезмерное увлажнение зерна.

И как было написано ранее, очищение в машине мокрого шелушения  наиболее предпочтительно, что и  предусмотрено в схеме №3.

Делая вывод по вышеизложенному, отдаем предпочтение схеме №3.

2.5 Технологическая  линия производства муки мощностью  100 тыс. тонн в год

2.5.1 Характеристика комплексов оборудования.

 

Линия начинается с комплекса  оборудования для подготовки зерна  к помолу, в состав которого входят силосы, регулирующие и транспортные устройства для хранения и формирования помольных партий зерна; машины и  аппараты для отделения примесей, отличающихся от зерна геометрическими  размерами, формой, плотностью, магнитными и другими свойствами; машины и  аппараты для гидротермической и  механической обработки поверхности  зерна; устройства для дозирования  и контроля качества зерна.

В состав линии входят 4 - 5 крупообразующих (драных) комплексов оборудования, каждый из которых содержит магнитные сепараторы, вальцовые станки, рассева и ситовеечные машины. По ходу технологического процесса от первого до последнего комплекса крупность обрабатываемых частиц уменьшается. Мелкие фракции продуктов измельчения подвергают вымолу в бичевых и щеточных машинах.