Технология мучных изделий

     Подготовка сырья и полуфабрикатов. Сырье, поступающее на производство, должно отвечать требованиям действующих стандартов или технических условий.

     Приготовление смеси сыпучих компонентов. Эта стадия присутствует в процессе производства  затяжного печенья на комплексно-механизированных линиях, в комплект которых входит установка для приготовления смеси сыпучих компонентов.

    Этап приготовления смеси сыпучих компонентов включает приготовление крошки и приготовление смеси сыпучих компонентов: мука, крахмал и крошки. Крошку из возвратных отходов печенья готовят на специализированном оборудовании, которое осуществляет разлом и разделение мелкой и крупной фракции крошки.

    Набор порции сыпучих компонентов (мука, крахмал, крошка) для замеса одной порции теста производится на автоматических весах. Рецептурная смесь сыпучих компонентов готовится в смесителе при скорости вращения рабочего органа 60-65 об/мин. В течение 3-5 минут. Готовая порция сыпучих компонентов подается в тестомесильные машины.

Приготовление эмульсии. Приготовление эмульсии ведется в три стадии:

-подготовка  жидких компонентов сырья и  сахара;

-составление  рецептурной смеси;

-сбивание эмульсии.

      Подготовка жидких компонентов  предусматривает предварительное темперирование при следующих температурах, °С:

●  молоко сгущенное   40-45;

●  меланж  18-25;

●  инвертный сироп    40-50;

●  жир  38-42;

●  раствор  соли   20-25;

●  молоко коровье  пастеризованное  10-12;

●  патока   40-50.

   Рецептурная  смесь – это смесь из всех  компонентов, входящих в состав  эмульсии, кроме жира.

     Приготовление  эмульсии на комплексно-механизированных  линиях со специализированным  оборудованием. Жидкие компоненты (кроме жира) и сахар взвешивают  и подают в полость гомогенизатора, в котором осуществляется их  смешивание в течение 2-7 минут.  За 1-2 минуты до окончания приготовления  рецептурной смеси  в гомогенизатор  вручную добавляют химические  разрыхлители, эссенции и при необходимости другие компоненты рецептуры. Готовая рецептурная смесь должна быть однородной и иметь температуру не выше 40 °С.

     Для  приготовления эмульсии в эмульсатор на рабочем ходу подают одновременно параллельными потоками приготовленная рецептурная смесь из гомогенизатора и жир из емкости весов. Смешивание осуществляется при непрерывном интенсивном вращении ротора в течение 30-60 секунд. Температура готовой эмульсии 30-40°С.

     Приготовление  эмульсии непосредственно в тестомесильной  машине осуществляется при отсутствии  специализированного оборудования. Сырья загружают в тестомесильную  машину при максимальной скорости  вращения рабочего органа. Рекомендуется  следующий порядок загрузки сырья  в тестомесильную машину: инвертный сироп, вода, соль, сахар, меланж и другие компоненты, кроме жира, химических разрыхлителей и муки. Смесь перемешивают в течение 5-7 минут, после чего добавляют жир и перемешивают в течение 6-7 минут. За 1-2 минуты до окончания приготовления эмульсии добавляют химические разрыхлители в виде раствора.

  Приготовление теста. Замес теста осуществляется в тестомесильных машинах периодического действия, предподчительно с Z-образным месильным органом, путем смешивания эмульсии с мукой или смесью сыпучих компонентов.

  На  линиях, снабженных специализированным оборудованием, порция муки или сыпучих  компонентов из промежуточного бункера  и эмульсия из эмульсатора подаются одновременно параллельными потоками в тестомесильную машину (на рабочем ходу) в течение 4-5 минут. Добавление муки или смеси сыпучих компонентов может осуществляться непосредственно в работающую тестомесильную машину (где приготовлена рецептурная смесь) постепенно небольшими порциями в течение 5-7 минут.

  Продолжительность замеса затяжного теста составляет 30-50 минут при его приготовлении  в тестомесильной машине с частотой вращения вала 18-25 об/мин., 20-25 минут  с частотой вращения вала 40 об/мин., 10-15 минут с частотой вращения вала 80 об/мин.

  Продолжительность замеса может меняться в зависимости  от свойств муки, скорости вращения рабочего органа тестомесильной машины, температурных условий, введения различных  добавок.

  Готовое тесто должно быть хорошо перемешанным , однородным, хорошо затянутым. Температура теста может меняться от 24 до 38°С. Влажность теста 22-28%. В качестве улучшителей в производстве затяжного печенья применяют различные добавки. Добавки: пиросульфит натрия, протосубтилин Г10X и сульфитированное яблочное пюре. Тесто, приготовленное  с использованием добавок расстойке не подвергается. 

  Расстойка теста. Для ликвидации в тесте внутренних напряжений, повышения ее пластичности производится расстойка теста в специальных камерах при температуре 25-27 °С. И относительной влажности воздуха около 80%.

  При отсутствии расстойной камеры расстойку теста осуществляют в помещении цеха на столах или в дежах. Для этого тесто помещают в дежу или укладывают на стол и для сохранения температуры теста и предотвращения заветривания накрывают брезентом или плотным полотном. Продолжительность расстойки теста от 30 до 120 минут. 

  Прокатка  теста. После расстойки тесто подвергается прокатке, в результате чего получается текстовая лента, из которой формируют изделия. Прокатка теста необходима для увеличения пластичности теста, для равномерного распределения воздуха, который захватывается тестом в процессе замеса. Благодаря многократной прокатке изделия из такого теста приобретают равномерно слоистую структуру, при этом увеличивается хрупкость и намокаемость изделий, а плотность уменьшается, за счёт чего улучшается их качество. Прокатку теста осуществляется на ламинаторе или двухвалковых реверсивных тестовальцующих машинах.

  При прокатке на ламинаторе тесто поступает  в приемные воронки, в одну из которых  можно подавать обрезки тестовой ленты после формирования, затем  прокатывается через несколько  пар рифленых или гладких валков с постепенным уменьшением зазора между валками с 18-25 до 3-6 мм. Перед калибрующим устройством тестовая лента складывается в четыре-шесть слоев и прокатывается через пары гладких калибрующих вальцов до толщены 1-3 мм. Далее тестовая лента подается на формирование.

  Прокатка  на двухвалковой машине предусматривает  пять последовательных стадий прокатки и вылеживания пласта теста: 1)предварительную  прокатку, 2)первое вылеживание, 3)первую лицевую прокатку, 4)второе вылеживание, 5)вторую лицевую прокатку.

  Куски теста массой не более 35 кг вначале  прокатывают 5 раз, Сначала 3 раза с постепенным  уменьшением зазора между валками (90, 70, 50 мм). Перед четвертой прокаткой  пласт теста складывают вдвое  по длине ленты и пропускают ещё 2 раза (80, 60 мм). После этого тесто вылеживается на столе 2-2,5 ч и вновь прокатывается 4 раза. Пласт теста для этой прокатки поворачивается на 90° против направления первой прокатки. После первой прокатки теста между валками с зазором около 45 мм его складывают вдвое по длине вальцовки и пропускают между валками при зазоре около 75 мм, а затем с зазором около 60 и 45 мм.

  Прокатанное тесто вторично вылеживается в течение 30 минут, а затем прокатывается  ещё 5 раз на лицевой двухвалковой машине. Первый раз с уменьшение зазора до 30 мм, после чего на поверхности  пласта теста равномерно насыпают обрезки  теста, поступающего с обратного  транспортера; затем загибают край теста, поступающего с валки, и пропускают через валки два раза. Перед  четвертой прокаткой складывается вдвое, и пропускают в том же направлении  при зазоре 30 мм, а затем 15 мм. Таким  образом, тесто прокатывают 14 раз.

    Для формования заготовок из  затяжного теста необходимо получить  тестовую ленту с малой толщиной. Для этого после прокатки тесто  пропускают через шлифующие валки,  которые предназначены для постепенного  уменьшения толщины тестовой  ленты с 15 мм до 3-4 мм перед  формованием. Обычно используют  две пары шлифующих валком. Важно,  чтобы тестовая лента при подаче  на формование была не натянута, поступала свободно, лучше с некоторой  складкой. Если лента поступит  формование в натянутом виде, то отформованные заготовки будут  иметь неправильную, искаженную  форму. 

  Формирование  теста осуществляют штамп - машинами легкого типа или на ротационных машинах путём вырубки заготовок из тестовой ленты. Расширить ассортимент выпускаемой продукции возможно за счёт дополнительных формовочных роторов. При формировании теста штамп – машинами легкого типа прокатанное тесто проходит через две пары шлифующих валков до получения тестовой ленты толщиной 1,0-3,0 мм, а затем системой транспортеров тестовая лента перемещается под штампующий механизм, где осуществляется формирование. При роторном способе формирования заготовки вырезают вращающимся ротором из предварительно прокатанного теста. При формировании затяжного теста для сохранения рисунка требуются надрезы по контуру рисунка, для предотвращения вздутия сквозные проколы шпильками. 

  Выпечка. Выпечка осуществляется на кондитерских печах туннельных непрерывных или ротационных, обогреваемых электричеством. В результате тепловой обработки изделия приобретают свойственный им вкус и аромат, цвет и структуру. В результате тепловой обработки влажность тестовых заготовок уменьшается за счет испарения влаги из поверхностных слоев. Рекомендуемы режимы выпечки: для туннельных печей температура 160-260-250°C, время выпечки 2-5 минуты, для ротационных печей температура 240-250ºC, продолжительность 5-6 минут. Продолжительность и температура зависит от формы, размеров изделий, влажности теста, типа используемой для выпечки печи, степени заполнения.

  Процесс выпечки делится на три периода.

  Вначале выпечка должна протекать при  высокой относительной влажности (60-70%)  и сравнительно низкой температуры  среды пекарной камеры (1 зона). Таким  образом, способствует началу процесса денатурации белков и частичной  клейстеризации крахмала, а также разложению химических разрыхлителей с выделением газообразных продуктов, разрыхляющих тесто.

  Второй  период характеризуется постепенным  увеличением температуры среды  пекарной камеры до 200-210 °C и снижением  относительной влажности (2 зона). При  этом завершаются процессы, связанные  с денатурацией и коагуляцией  белка, частичной клейстеризацией крахмала и разложением химических разрыхлителей.

  Третий  период выпечки протекает при  постоянной температуре среды пекарной камеры, сниженной до 200-240°C (3 зона). Здесь происходит окончательная  фиксация структуры изделий и  завершается процесс удаления избытка  влаги. Такой режим положительно влияет на качество изделия. 

  Охлаждение  печенья. После выпечки изделия имеют высокую температуру, поэтому могут легко деформироваться. Для придания изделиям механической прочности их охлаждают постепенно до температуры 30-35°C на охлаждающем конвейере или на стеллажных тележках.  

  Расфасовка, упаковка и хранение готовых изделий.

  В зависимости от состава изделий и назначения упаковки применяют различные упаковочные материалы. Изделия упаковывают в пачки, коробки, банки и ящика. Печенье обычно завертывают в два слоя бумаги: подвертку и красочную этикетку из писчей бумаги. При использовании целлофана в качестве этикетки печенье упаковывают без бумажной подвертки. Готовые изделия упаковывают в ящики из гофрированного картона насыпью или рядами на ребро при производстве весового печенья. При производстве фасованного печенья используют вертикальные или горизонтальные упаковочные автоматы. На этикетках пачек, коробок и пакетах указывают предприятие, наименовании продукции, вес нетто, дата выпуска и срок хранения. На ящиках с изделием маркировку производят этикетками, или нанесением четкого оттиска по трафарету, или штампом несмываемой краски.