Разработка технологии напитка из сыворотки

4 БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ ПРОЕКТА

          4.1 Системы управления качеством в молочной промышленности

     Качество продукции понимается потребителями как функция основных свойств ее ценности вместе с определенными параметрами. Это целебность (энергетическая, пищевая и диетическая ценность, безопасность для здоровья); сенсорная привлекательность (внешний вид, консистенция, вкус и запах); диспозиционность (состав, распознаваемость сорта, хранение, легкость приготовления).

     Потребительская оценка качества пищи считается неточной и имеет статичный характер. По мере развития рыночных отношения статичный  подход  к качеству и его проектированию изменяется на более динамичный, в котором главная цель – удовлетворение сегодняшних и будущих потребностей клиента. Этот факт занимает особое место в актуальном подходе к качеству и его проектированию, которое носит системный характер.

     Концепция системы обеспечения качества проста и базируется на подчинении всей деятельности удовлетворению внутренних и внешних  потребностей клиентов. Эти действия требуют управления и политики качества, статистического правления процессами, групповой работы. В общих чертах эти действия представлены как так называемый  цикл Деминга: P–D–C–A. Отдельные фазы цикла включают:

     P (англ. Plan). Планирование требует ответа на следующие вопросы:

• Каковы требования к продукту;
• Кто потребитель продукта (внутренний или внешний клиент);
• Что надо исправить: качество процессов и изделий, производительность труда, чтобы уменьшить количество продуктов не отвечающих соответствующим требованиям?

      D (англ. Do). Внедрение:

• Определение процесса, который будет совершенствоваться;
• Идентифицирование и ликвидация причин плохого качества процесса или продуктов;
• Введение изменений в реализации процессов, которые обеспечивает качество.

     C (англ. Сheck). Анализ полученных результатов позволяет отнестись к правильности раньше предпринятых действий и планированию следующих. Во время этой фазы необходимо:

• Определить действия для исправления брака в следующем цикле;
• Понять причины брака;
• Проверить, как введенные изменения повлияли на качество продукта– положительно или отрицательно;
• Определить организационную единицу для введения рекомендуемых действий;
• Подвести итоги и подготовить указания для следующего цикла.

     Представленные  рекомендации, содержащиеся  в цикле  Деминга, составляют одну из теоретических  основ систем качества, которые находят все более широкое применение.

       В молочной промышленности используются  следующие системы качества:

• GMP (Good Manufacture Practice) – хорошая производственная практика;
• HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points) – анализ рисков и критических контрольных точек;
• Системы управления качеством по стандартам ISO: серия ISO 9000 включает ISO 9000, ISO 9001 и ISO 9004 – системы управления качеством;  ISO 14000 – управление средой; ISO 18000 – управление безопасностью и гигиеной труда; ISO 17000 – аккредитация лабораторий.

     Самые важные и наиболее распространенные в молочной промышленности – это системы GMP, HACCP и ISO 9000.

     GMP  (хорошая производственная практика) – это комплекс условий и способов производства, которые гарантируют получение безопасной продукции. Принципы хорошей производственной практики обрабатываются на основе традиций, результатов научных исследований по безопасности и содержаться в соответствующих международных документах (указания Европейского Союза) и отечественных – указы и распоряжения, издаваемые соответственными министерствами. GMP включает рекомендации и требования, касающиеся следующих элементов: здания и помещения; сырье и материалы; машины и оборудование; персонал; хранение и складирование; распределение и транспорт; социальные помещения; контроль за вредителями; мойка и дезинфекция.[17]

       На молокозаводах самый важный  момент, обуславливающий правильность  соблюдения рекомендаций и требований  GMP, – возможность правильного разделения завода на зоны риска. Цель – сведение к минимуму микробиологических, химических и физических перекрестных загрязнений путем следующих действий: ограничение свободного передвижения персонала по заводу: ограничение движения между зонами; определение гигиенических барьеров; обеспечение технических барьеров между зонами, например стенки, воздушные жалюзи, шлюзы и  т.п.; визуальное обозначение территорий или помещений, в которых должны соблюдаться разные уровни сохранения гигиены.

        Разделение на зоны риска нужно  планировать так, чтобы они  могли отвечать ходу технологических процессов на заводе. Помещения, принадлежащие к одной и той же зоне, должны создавать определенную единицу.  Движение персонала и транспортных средств между зонами необходимо ограничивать необходимым минимумом. Общий принцип таков, что персонал, занятый в одной зоне, не должен иметь доступа к помещениям в другой зоне, за исключением случаев, когда предпринимаются особые меры предосторожности.  Число зон риска на молокозаводах колеблется от двух до четырех и зависит от вида и количества ассортимента производимых  молочных продуктов, степени автоматизации и герметизации машин и оборудования. В основном принимают разделение завода на три зоны риска, условно обозначенные цветами: зеленый, желтый и красный.

     Зеленая зона – рабочая территория, где риск загрязнения готовых или пастеризованных (стерилизованных) продуктов или территории играет меньшую роль.

       В этой зоне чаще всего расположены  помещения для приема молока, лаборатория оценки сырья, склады  химических средств технические,  некоторые вспомогательные отделы и т.д.

     Желтая  зона – риск для продукта со стороны  загрязненной среды ограничен. Здесь  необходимо соблюдать правила гигиены. В этой зоне чаще всего находятся  следующие помещения: аппаратный зал, некоторые вспомогательные отделы, склады для упаковки и т. п.

       Красная зона – территория, где  должны соблюдаться самые высокие  гигиенические требования, так как  здесь пастеризованный продукт  подвергается воздействию внешней  среды (воздух, машины и оборудование, персонал) и таким образом загрязняется. В красной зоне чаще всего расположены помещения, где находятся продукты после термической обработки, например сыроварни.

     Хорошая производственная практика в молочной отрасли – это основа, на которой  можно отрабатывать и внедрять очередной  элемент системы качества НАССР, которая так же, как и GMP уже в скором времени будет обязательной на всех молокозаводах.

     НАССР. Определение системы следующее: «это подтвержденная документами система, которая идентифицирует специфические угрозы, а также предохранительные и корректирующие меры, необходимые для контроля за этими угрозами». Система НАССР разработана для распознания и контролирования угроз, которые могут появиться в любой момент процесса производства продукции, ее хранения и распределения. Под угрозой понимается все, что может нанести ущерб здоровью потребителя. Система НАССР разработана на основе документа Codex Alimentarius, созданного в рамках организации FAO/WHO.

     До  начала работ, связанных с введением  НАССР, необходимы подготовительные действия, включающие оценку состояния производства и контроля, а также соответственное обучение сотрудников. Следует изучить 12 этапов, по каким надо внедрять систему:

• Определение объема системы НАССР;
• Создание группы по ведению НАССР;
• Описание продукта и его предназначение;
• Разработка блочной схемы процесса и его верификация;
• Идентификация и анализ угроз, определение средств контроля;
• Идентификация критических контрольных точек;
• Установление конечных уровней и критических границ параметров для каждой критических контрольных точек;
• Установление способов мониторинга критических контрольных точек ;
• Разработка плана корректирующих действий;
• Разработка способа ведения и хранения документации системы НАССР;
• Установление способов верификации системы НАССР;
• Проведение валидации и просмотра системы НАССР.

       Представленные этапы внедрения  системы НАССР не являются  готовым образцом для непосредственного  подражания. Каждый молокозавод,  принимая определенный график  действий, сам решает, сколько понадобится  времени на разработку и внедрение  системы НАССР, – как правило, от нескольких месяцев до одного года.

     Третья  система качества, все шире применяемая  в молочной промышленности, – управление качеством по стандартам ISO 9000:2000. под понятие «управление качеством» следует понимать согласованные действия, касающиеся управления организацией и ее контроль в отношении качества. Управление качеством – это широкое понятие, включающее такие термины, как «политика качества», «цели, относящиеся к качеству», «планирование качества», «управление качеством», «обеспечение качества и его совершенствование».

     Среди представленных в сокращении систем управления качеством GMP и HACCP являются или будут обязательными во многих странах Европы и Северной Америки. Как правило, внедрение систем управления качеством на молокозаводах более выгодно, чем исправление технологических ошибок.

       Наиболее приемлемой формой системы  управления качеством для молокозаводов  России является НАССР, так  как эта система делает упор  непосредственно на процессный  контроль в отличии от GMP, которая больше подходит для фармацевтической промышленности, где необходимо соблюдение стерильности [17].     

       4.2 История появления и краткие сведения о системе НАССР

       Системы НАССР были впервые рекомендованы для использования пищевой промышленности еще четверть века назад. Зародившись в США как один из составных элементов разработки космических программ, НАССР была впервые успешно применена в американской пищевой и перерабатывающей промышленности в начале 70-х годов. Ее базовые организационные принципы настолько логично вписались в структуру производства продуктов питания, что в кратчайшее время позволили практически всей “пищевке” США принять ее в качестве основополагающей концепции, которая гарантировала безопасность готового продукта и полное соответствие строгим требованиям государственных органов контроля.

     Многолетний опыт применения ХАССП дал огромный практический материал, который публично обсуждался юристами, специалистами  и представителями общественных потребительских организаций. В 1996 году, после публичных слушаний в Конгрессе США, программа была законодательно утверждена в качестве обязательной для всех предприятий мясомолочной и птицеперерабатывающей отраслей Америки.

     В США НАССР стал, по сути дела, тем самым техническим регламентом, о необходимости разработки которого для перерабатывающих предприятий аграрного комплекса России говорит недавно принятый федеральный Закон РФ “О техническом регулировании”.

     Однако  было бы несправедливо сводить разработку и применение системы ХАССП для  конкретного производства только к нормативно-законодательным аспектам. Самое главное здесь – это создание системы коллективной и индивидуальной ответственности сотрудников предприятия перед потребителем за безопасность и качество конечной продукции. А это – прямая дорога не только к завоеванию покупательских симпатий и увеличению спроса, но и возможность выхода на новые рынки, в том числе международные.

     Именно  такой подход к НАССР позволил американской птицеводческой отрасли буквально за два десятилетия (1970-80-е годы) увеличить производство мяса птицы в 15 раз до 9 миллиардов голов год, “захватить” 45% мясного рациона среднего американца и начать экспортировать свою продукцию в более 70 стран мира. Сегодня эта промышленность внедряет дополнительные элементы предварительной подготовки сырья (Based Inspection Model Project), подтверждая, что НАССР– не догма, а руководство к действию [18].

     20 марта 1992 г. Национальный консультативный комитет по микробиологическим критериям оценки продуктов питания (NACMCF) опубликовал документ, озаглавленный «Система анализа рисков и определения критических контрольных точек», в котором высказывалась мысль о назревшей потребности в стандартизации принципoв НАССР и их внедрении в практику работы предприятий отрасли, а также контрольных органов. При этом указывалось на необходимость разработки каждым предприятием, производящим продукты питания, своей системы НАССР, построенной с учетом специфики производимого продукта, технологии производства и условий распространения.

     В ряде отчетов, опубликованных в период с 1992 по 1994 гг., Центральное учетное управление США характеризовало НАССР как эффективную, научно-обоснованную, основанную на анализе рисков систему защиты населения от заражения болезнями, вызванными потреблением продуктов питания. 18 декабря 1995 г. FDA опубликовало итоговый нормативный документ, требующий реализации НАССР на предприятиях по переработке морепродуктов (60 FR 65096).

     За  утверждение систем НАССР высказались  также международные организации и иностранные правительственные учреждения. Международная комиссия по микробиологическим спецификациям продуктов питания (ICMSF) в своем отчете за 1988 г., озаглавленном «Применение НАССР для обеспечения микробиологической безопасности и качества», одобрила применение систем НАССР в процессе производства, переработки и обращения с пищевыми продуктами. В 1993 г. Комиссия по Кодексу пищевых продуктов Продовольственной и сельскохозяйственной организации/Всемирной организации здравоохранения утвердила документ, который в настоящее время служит своего рода методическим указанием по реализации принципов НАССР в пищевой промышленности различных стран.