Отчет по практике на кондитерской фабрике

6. Завертка, упаковка, маркировка

После охлаждения карамель по распределительному транспорту поступает на заверточные автоматы, затем завернутая карамель взвешивается в короба по 10 кг, упаковывается, маркируется согласно требованиям ГОСТа. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Технологическая схема производства карамели с фруктово- ягодной начинкой представлена на рис.2 

1- емкость для пюре;

2- десульфитатор;

3- измельчитель;

4- протирочная машина;

5- измельчитель;

6- смеситель;

7- варочная колонка;

8- пароотделитель;

9- темперирующая машина;

10- емкость для сахара;

11- емкость для патоки;

12- емкость для воды;

13- фильтр;

14- сборник сиропа;

15- охлаждающая машина;

16- тянульная машина;

17- подкаточная машина;

18- жгутовытягиватель;

19- формующая машина;

20- транспортер предварительного охлаждения;

21- охлаждающий шкаф;

22- заверточные автоматы;

23- скребковый транспортер;

24- весы;

25- обандероливающая машина. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

3.2 Конфетно-шоколадный  цех 

Производство  конфет типа мягкий грильяж на линии "Sollich"

Технологическая схема производства

1.Сырьё и подготовка его к производству.

2.Приготовление поливочного сиропа.

3.Формование изделий на линии " Sollich ".

4.Глазирование изделий.

5.Декорирование и охлаждение изделий.

6.Завертка, упаковка и маркировка. 

1. Сырьё и подготовка  его к производству

  Всё сырьё, идущее на производство должно соответствовать  требованиям действующих стандартов нормативно-технической документации и обрабатываться в соответствии с "Технологічною інструкцією по підготовці сировини та напівфабрикатів до виробництва по виробництву цукерок, ірису та шоколаду. Київ-1997р."

2. Приготовление поливочного  сиропа

  В станцию взвешивания сырья, состоящую из двух ёмкостей, автоматически вводятся компоненты по рецептуре: в первую ёмкость вода, пюре, патока, сахар- песок, которые перемешиваются в течение 3 минут, а во вторую ёмкость дозируется кондитерский жир с лецитином и сгущенное молоко, (сгущенное молоко используется при производстве молочного мягкого грильяжа). Молочная кислота вводится с помощью специального дозатора. Полученная смесь вакуумом всасывается в универсальный варочный аппарат периодического действия CARASTAR 500, где в автоматическом режиме по программе происходит уваривание сиропа при температуре 117°С в течении 10- 15 минут, при давлении сиропа до 8 бар. Готовая масса через пневматически управляемый выпускной клапан подаётся в резервуар для карамельной массы, где перемешивается с помощью якорной мешалки. Полученная масса с помощью насоса (давление насоса 95 Гц) через статический смеситель, где происходит смешивание с ароматизаторами, а затем поступает на формовку (давление насоса 30 Гц).

3. Формование изделий  на линии "Sollich"

  Готовый сироп подаётся в конти-смеситель  типа CMN 400 линии фирмы "Sollich",где в автоматическом режиме по соответствующей программе происходит его смешивание с арахисовой крупкой, которую подают дозатором типа ТДО посредством транспортной ленты. Скорости дозирования и скорость транспортёра выставляются через дисплей компьютера станции "Соnbar" (ОР370) в соответствующей программе.

  Грильяжную  массу перемешиваем и подаём в  приёмную воронку валкового типа WEB 800, температура нижнего и верхнего вала +7±0,5°С. Затем грильяжная масса формуется на ленту в виде ковра, (лента смазывается кукурузным маслом), температура стола +25°С (регулируется компьютером). Расстояние между валами 9,2±0,5мм. Отформованный ковёр перед входом в охлаждающий шкаф попадает под прижимной валик, температура которого +15°С, зазор - 9,5мм. Температура первой и второй зоны охлаждающего шкафа типа КК 820 составляет +26.. .+28°С, время охлаждения - 15 минут.

    Охлажденный ковёр подаётся под дисковые ножи - устройство для продольной резки типа SL 800 - с помощью которых разрезается на отдельные жгуты, и при помощи раздвижного стола жіугьі разделяются. Полученные в результате продольной резки отходы возвращаются по транспортёру возвратных отходов в конти-смеситель типа SMR 200,в рубашку которого подаётся пар и происходит расплавление возвратных отходов. Затем проходят подводящий стол, жгуты подаются под рубильное приспособление типа SGV1300W, где разрезаются на отдельные корпуса и направляются на глазировку при помощи ускоряющего стола.

4. Глазирование изделий

  Шоколадная  глазурь подаётся с первого этажа  в накопительную ёмкость с двойными стенками RTN 1000, где нагревается до температуры +15°С (контролируется компьютером), а затем насосом SPN 1500 глазурь подаётся в темперирующую машину - турботемпер типа ТСт 200Д. В турботемпере шоколадная глазурь охлаждается до температуры +30...+32^оС с помощью устройства оборотной холодной воды FKL-S 130 (температура холодной воды +9...+12°С), а затем подаётся под давлением на глазировочную машину типа Nromat М4-1300 Magnum.

  Глазурь поступает в верхние ванночки и по вращающемуся валу равномерно стекает, покрывая продукт. Глазировка дна осуществляется с помощью вращающегося вала в ванночке под сеткой глазировочной машины. Стекая через сетку глазировочной машины, глазурь поступает в нижнюю ванночку (температура глазури +30°С), откуда шнеком, а затем насосом перекачивается обратно в накопительную ёмкость и далее глазурь циркулирует.

  Глазированные изделия проходят под двумя обдувами (температура воздуха +32°С), где снимается  излишек глазури, а затем с  помощью эксцентриков декоратора SED-1300R С декарирующей лентой, на изделие формуется рисунок в виде волн шоколадной глазури. 
 

  5. Декорирование и  охлаждение глазированных  изделий

  Глазированные изделия в случае необходимости  могут подвергаться посыпке кокосовой, арахисовой и другой крупкой с  помощью устройства для посыпки SSB 1300, а также декорирование белой массой с помощью устройства Dekormatic DC4-1300L (все технологические параметры отделки изделий устанавливаются и контролируются с помощью компьютера).

  Хранение  и темперирование белой массы  для декорирования (при температуре +51 °С) осуществляется в темпере TFD 100.

  После отделки  изделия поступают по транспортёрной ленте в охлаждающий шкаф 11 Thermo Flou типа LSK 1300, в первой зоне которого поддерживается температура +10°С, а во второй +16°С. Время охлаждения изделий составляет около 10 минут. Охлаждённые изделия, выходя из шкафа, поступают под устройство сдувания крошки, а затем на сетчатый транспортёр для сбора посыпной крошки. 

6. Завёртка, упаковка  и маркировка

  Готовые изделия по транспортёру поступают на завёрточные машины ЕУ-7, где заворачиваются вперекрутку, а также в машину FPC 2, где изделия заворачиваются во флоупак.

  Завёрнутые  конфеты поступают по транспортёру на первый этаж, на автоматические весы ДС (ВКП "СигналПАН"), где взвешиваются и упаковываются в гофрокороба. Оклейка коробов производится скотчем на оклеивающей машине SM8PA.

  Декорированные  изделия поступают по системе  транспортёров в отделение фасовки  изделий, где конфеты фасуют в  художественные коробки с последующей  обтяжкой в термоусадочную плёнку, упаковывают в гофрокороба и оклеивают на автомате SLAT.

  Маркировка  изделий производится согласно действующей  нормативно- технической документации. Готовые изделия контролируются согласно ДСТУ 4135-2002. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Технологическая схема производетва конфет на линии "Sollich" представлена на рис. 3

1-смеситель-AUTOGRAV- 150;

2-котел для подогрева сгущенного молока;

3-универсальный варочный аппарат периодического действия CARASTAR- 500;

4-резервуар для карамельной массы с якорной мешалкой;

5-дозаторы ароматизатора, красителя и кислоты;

6-контисмеситель CMN- 400;

7-формующий барабан;

8-охлаждающий шкаф;

9-нож дисковый для продольной резки;

10-нож для поперечной резки;

11-глазировочная машина;

12-упаковочные автоматы;

13-автоматические весы; 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Производство  шоколада на линии  "Cao-tech"

Технологическая схема производства

1.Подготовка  сырья к производству.

2.Смешение, измельчение рецептурных компонентов и конширование.

3.Темперирование  и формование.

4.Завёртка и  упаковка.

1. Подготовка сырья  к производству

  Всё сырьё, идущее на производство должно соответствовать  требованиям действующих стандартов нормативно-технической документации и обрабатываться в соответствии с "Технологічною інструкцією по підготовці сировини та напівфабрикатів до виробництва по виробництву цукерок, ірису та шоколаду. Київ-1997р.",

2. Смешение, измельчение рецептурных компонентов и конширование

     Взвешивание и смешивание рецептурных компонентов (лецитин вручную) осуществляется в  предмиксере согласно номера рецептуры. Время смешивания 7-10 минут (время варьируется и контролируется компьютером). После смешивания шоколадная масса подаётся в миксер через электропневматическое устройство. Затем насосом, с изменяемой производительностью, шоколадная масса подаётся в первую шаровую мельницу с диаметром шариков 9,5мм, где происходит предварительное измельчение. Подача шоколадной массы происходит снизу вверх. Шоколадная масса проходит через вибросито (диаметр сита 0,8мм) и поступает в промежуточную ёмкость, откуда насосом. С изменяемой производительностью, подаётся на вторую шаровую мельницу (диаметр шаров 6,5мм). В шаровой мельнице поддерживается оптимальная температура подачи холодной и горячей воды в рубашку и в мелящий вал автоматически.

     Здесь и происходит окончательное измельчение. Шоколадная масса поступает в промежуточную ёмкость. Из промежуточной ёмкости шоколадная масса перекачивается в коншмашину, где она коншируется. Шоколадную массу рекомендовано коншировать 8-24 часа. Ароматические добавки (ванилин, ароматизатор) добавляют доза 1-2 часа до конца конширования. Процент жира составляет 35,0 % +1 % - 0,5 %. 

3. Темперирование и  формование

  Темперируемый шоколад с температурой +30°±1°С поступает  в воронку отливочной машины, из которой дозируется в формы.

  Формование шоколада производится на шоколадоформующем автомате. Шоколад отливают в подогретые формы, которые подогреваются в отливочной машине электроподогревателями. Процесс формования осуществляется следующим образом.

  Формы, закреплённые на цепном транспортёре, поступают по нижней ветви из зоны обогрева на отливку. Заполненные массой формы поступают на вибротраспортёр, расположенный под формами.

  После вибротранспортёра  формы с массой поступают в  охлаждающий шкаф, в котором охлаждаются  в течение 30-40 минут при температуре 8-12°С, при выходе из охлаждающего шкафа формы поступают на железные листки нижнего транспортёра и подаются к завёрточным машинам У460, а пустые формы транспортёром направляются на новый цикл в зону подогрева. Температура форм должна быть на 1°С выше чем шоколадной массы.

4. Завертка и упаковка

    Шоколадные плитки заворачивают фольгу и этикетку, на которой ставят дату изготовления. Плитки шоколада укладывают в картонные футляры, затем в гофротару и маркируют согласно действующей нормативно-технической документации. Готовая продукция контролируется согласно ДСТУ 3924-200. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Технологическая схема производства шоколада и какао- порошка представлена на рис. 4

1-шнек подачи какао-тертого;

2-сборник какао-тертого;

3-двухвалковая дробилка какао-бобов;

4-бункер подачи какао-бобов;

5-магнитоуловитель;

6-дробильно-сортировочная машина;

7-аппарат для обжарки какао-бобов;

8-очистительно-сортировочная машина;