Методика проектирования цеха ремонтного завода

Одновременно с выбором режущего инструмента выбирают вспомогательный инструмент. В тех случаях, когда обойтись без вспомогательного инструмента невозможно, предпочтение отдают стан­дартным и нормализованным вспомогательным инструментам (переход­ные конуса Морзе, цанги, оправки для цилиндрических, червяч­ных и шлицевых фрез и т.д.).

3.1.4. Выбор средств технического контроля.

Выбор средств технического контроля регламентирован ГОСТ 14.306-73. Обязательными показателями процесса контроля являют­ся точность измерений, достоверность, трудоемкость и стоимость контроля.

При технико-экономическом обосновании выбора средств конт­роля используют показатель экономической эффективности выбирае­мого средства контроля по методике, изложенной в приложении 2 к ГОСТ 14.306-73. Такой расчет не производится при незначитель­ных затратах на процесс контроля (операцию), например при наз­начении калибров, скоб, шаблонов, штангенциркулей, микрометров и др.

Выбранные средства контроля должны быть согласованы с от­делом технического контроля (в соответствии с требованиями ГОСТ 3.1502-74) и метрологической службой.

3.1.5. Установление режимов Обработки.

Режим обработки детали - важнейший фактор протекания технологического процесса. Резание является самым распространен­ным методом достижения требуемого качества деталей. Режим реза­ния металла включает в себя следующие, основные элементы: глу­бину резания     , мм; подачу       , мм/об(мм/дв.х); скорость ре­зания      , м/мин и частота вращения шпинделя     , об/мин, или число двойных ходов       , дв.х/мин:.

Исходными данными при выборе режима резания являются:

1. сведения и заготовка (чертеж и технические условия), вид за­готовки (прокат, штамповка, поковка, литье), материал и его ха­рактеристика (марка, состояние, механические свойства, состоя­ние поверхностного слоя (наличие корки, окалины, упрочнения);

2. данные об обрабатываемой детали (рабочий чертеж и техничес­кие условия); форма, размеры и допуски на обработку, допускае­мые отклонения от геометрической формы (овальность, конусность, огранка); допускаемые погрешности взаимного положения отдель­ных поверхностей в пространстве, требования к состоянию поверх­ностного слоя и шероховатости поверхности;

3. данные паспорта станков.

Элементы режимов резания должны подбираться так, чтобы достигнуть требуемой производительности труда при наименьшей себестоимости данной технологической операции.

Аналогично установлению режимов резания определяются режи­ми на все технологические операции (сварка, наплавка, металли­зация, гальванические покрытия и др.).

3.1.6. Техническое нормирование операций.

Под нормированием понимают установление технически обосно­ванных норм времени на выполнение технологической операции в определенных организационно-технических условиях конкретного производства.

Технически обоснованная норма времени определяется по формуле:

              (2.59)

где: - норма штучно-калькуляционного времени (норма времени);

- норма подготовительно-заключительного времени на партию обрабатываемых заготовок;

- количество заготовок в обрабатываемой партии;

- норма штучного времени.

Норма штучного времени определяется по формуле:

                      (2.60)

где:   - оперативное время;

- дополнительное время;

       - основное технологическое время;

       - вспомогательное время;

- время технического и организационного обслужива­ния рабочего места;

- время перерывов на отдых

- процент операционного времени на обслуживание рабочего места и отдых рабочего.

Основное время для различных видов работ определяют по
следующим зависимостям:

- для токарных работ:                           (2.61)

- для сверлильных работ:                       (2.62)

- для фрезерных работ:                          (2.63)

-              для шлифовальных работ:                  (2.64)

-              для электросварочных работ:        (2.65)

-              для газосварочных работ:            (2.66)

-              для наплавленных работ (автоматическая наплавка под слоем флюса и в сфере защитных газов, а также вибродуговая наплавка):

                                                         (2.67)

- для электролитических покрытий

                                                   (2.68)

Вспомогательное () и подготовительно-заключительное () время выбирают из таблиц.

Разряд работы для каждой операции устанавливают по тарифно-квалификационному справочнику на основании содержания и характера выполняемой работы.

Пример проектирования технологического процесса ремонта детали приведен в методических указаниях /10/.

Основные ГОСТы, ЕСКД, ЕКТПП, ЕСТД для выполнения чертежей деталей (сборочных и общих видов), проектирования и анализа технологических процессов и оформления технологической доку­ментации приведены в приложении 15.

3.2. Технико-экономическая часть.

В технико-экономической части курсового проекта производится определение технологической себестоимости восстановле­ния детали.

Важнейшим показателем для обоснования выбора рационального способа восстановления изношенной детали является себестоимость ее восстановления.

Себестоимость восстановления детали определяется по формуле:

                                                 (2.69)

где:   - зарплата производственных рабочих, руб.;

- стоимость материалов, расходуемых на ремонт, руб.;

- накладные расходы (косвенные затраты), руб.

Заработная плата () определяется из соотношения:

                                                   (2.70)

где:  - прямая заработная плата производственным рабочим, руб;

      - дополнительная заработная плата, руб;

      - начисления на заработную плату, руб.

Прямая заработная плата определяется для каждой операции по формуле:

                                                           (2.71)

где:  - техническая норма времени на операции, ч;

       - тарифная ставка соответствующего разряда, руб/ч, определяется по таблице 14.

Таблица І4

Часовые тарифные ставки

Примечание: К работам с тяжелыми и вредными условиями труда относятся сварочные, кузнечные, гальванические, полимерные, медницкие работы, мойка узлов и деталей, обкатка и испытание двигателей, ремонт топливной аппаратуры и др.

Дополнительная заработная плата:

                                            (2.72)

Начисления на заработную плату:

                                           (2.73)

Стоимость основных материалов определяют умножением требующегося их количества на отпускную цену. Необходимое коли­чество материалов находятся по нормам расхода или расчетным пу­тем, исходя из толщины покрытия, режимов, времени его нанесения, а также учитывая неизбежные потери.

Накладные расходы определяют в процентном отношении

к заработной плате производственных рабочих по следующей формуле:

                                                   (2.74)

где: - процент накладных расходов, принимается по фактичес­ким данным конкретного предприятия.

При выполнении курсового и дипломного проектов процент накладных расходов можно принимать в пределах 120-150 %.

IV. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ ДЛЯ РЕМОНТА МАШИН

В курсовом проекте разрабатывается конструкция оснастки для обработки, сборки, испытания и др. Допускается модернизация существующих приспособлений. Желательно, чтобы разработанное или модернизированное приспособление логически было связано с разрабатываемым технологическим процессом.

Рекомендуется следующий порядок проектирования конструкции приспособления:

-       изучение чертежа изделия (узла) и содержания операций с целью составления технических требований к конструкции;

-       обзор и анализ существующих конструкций, используемых для аналогичных работ;

- разработка принципиальной схемы конструкции (кинематической, гидравлической, электрической и т.п.);

-              выбор, обоснование типа и основных размеров зажимного устрой­ства (предпочтительно механизированного типа), направляющих, вспомогательных и корпусных элементов, максимально используя типовые и нормализованные элементы;

-        составление эскизной компоновки конструкций, определение раз­меров и допусков основных деталей и посадок;

-        графическое оформление конструкции;

Разработанная конструкция приспособления должна отвечать требованиям:

-  минимальное время на установку, закрепление и снятие изделия;

-        максимальная производительность при наименьшей стоимости изготовления и эксплуатации;

-        безопасные условия труда;

Чертеж приспособления должен иметь габаритные размеры, раз­меры с допусками на основные сопрягаемые детали конструкций, а также пределы ходов подвижных элементов. На поле чертежа при­водится техническая характеристика приспособления, где указыва­ется тип, габаритные размеры, вес, давление жидкости или возду­ха, электрические параметры, частота вращения или скорость пе­ремещения, тип привода, усилие зажима, производительность и т.п.

В пояснительной записке необходимо дать обоснование целесообразности использования предлагаемой конструкции приспособления, его отличие от существующих конструкций. Конкретно пе­речисляются все конструктивные решения, разработанные непосредственно студентом, направленные на ее улучшение. Приводится описание устройства, принцип работы, обоснование конструктив­ных размеров основных деталей, особенности посадок основных сопряжений, а также должны быть произведены расчеты на проч­ность валов, ответственных резьбовых соединений, подшипников, зажимных устройств, передаточных устройств (шкивов, колес и т.п.).

литература

1. Воробьев Л.П. Технология машиностроения и ремонт машин: Учебник для вузов.-М.:Высшая школа, I98I.-324c., ил.

2. Чабанный В.Л., Власенко И.Б., Тимченко В.Н. Технология производства и ремонт дорожно-строительных машин.-К.:Вища шко­ла. Головное изд-во, 1985.-263 с., ил.

3. Авдеев М.В., Воловик .Й,Л., Ульман Й.Е. Технология ремонта машин и оборудования: (Учебники и учебные пособия для выс­ших учебных заведений)-М.:Агропромиздат, 1989,-247c., ил.

35

4.              Матамен А.А. Технология машиностроения: Учебник для машиностроительных вузов по специальности "Технология машиностроения, металлорежущие станки и инструменты".        Машинострое­ние, Ленинград, отд-ние, 1985,-496с., ил.

5.              Гуденко П.А. Проектирование технологических процессов в машиностроении,-К.: Вища школа. Головное издательство, 1985,- 255., ил.

6.              Справочник технолога авторемонтного производства /Под ред. Малышева Г,А,/-М.: Транспорт, 1977,-432с.

7.              Воловик Е.Л. Справочник по восстановление деталей. -М.: Ко­лос, 1981, - 351с.

8.   Справочник технолога-машиностроителя в 2-х т. /Под ред. Косиловой А.Г. и Мещерякова Г.К.- 4-е изд., перераб, и доп.-М.: Машиностроение, 1985.

9.              Матвеев В.Л., Пустовалов И.И. Техническое нормирование ремонтных работ в сельском хозяйстве.-М,:Колос,1979, 288с.

10.              Назарец B.C. Методические указания к курсовому проекту по дисциплине "Технология ремонта машин" для студентов специальности 0511 всех форм обучения. Ротапринт ДИСИ, 1985,31с.

11.  Заренбин В.Г., Назарец B.C., Тарасов К.И. Методические
указания к технологической части дипломного проекта с применением ЭВМ. Днепропетровск, 1985.              1

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ

К КУРСОВОМУ ПРОЕКТУ ПО КУРСУ "ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА И РЕМОНТА МАШИН" для студентов специальности 0511

"Строительные и дорожные машины и оборудование"

Составители  Виктор Семенович НАЗАРЕЦ