Методика проектирования цеха ремонтного завода

Автор работы: Пользователь скрыл имя, 28 Марта 2012 в 20:07, курсовая работа

Краткое описание

Курсовий проект є завершальним етапом вивчення курсу "Технологія виробництва та ремонту будівельних машин", має на меті закріплення теоретичних знань студентів та вироблення нанавиків розрахунку за укрупненими показниками ремонтного заводу і його цехів, проектування технологічних процесів капітального ремонту машин, придбання навичок розрахунку та конструювання технологічної оснастки (пристроїв стендів).
Для вирішення завдань, поставлених у курсовому проекті необхідно виявити знання ряду дисциплін: технології конструкційних матеріалів, надійності будівельних машин, основ взаємозамінності, стандартизації та технічних вимірювань та ін.

Содержимое работы - 8 файлов

Додаток 13.docx

— 23.76 Кб (Открыть файл, Скачать файл)

Додаток.docx

— 34.68 Кб (Открыть файл, Скачать файл)

Курсовой проект является завершающим этапом изучения курса рус.docx

— 155.89 Кб (Открыть файл, Скачать файл)

Курсовой проект является завершающим этапом изучения курса укр.docx

— 150.22 Кб (Открыть файл, Скачать файл)

Метода - Щербак- укр.doc

— 4.52 Мб (Открыть файл, Скачать файл)

Метода - Щербак-рус.doc

— 3.92 Мб (Скачать файл)

Количество оборудования кузнечного отделения определяется по виду отрабатываемых за год поковок.

На стадии проектирования масса поковок определяется по фор­муле:

              (2.29)

где:   - годовая трудоемкость кузнечного отделения, чел,ч;

       Р - годовая масса деталей, отрабатываемых одним кузнецом и молотобойцем ( Р = 20…40т).
        Большее значение принимать при двухсменной работе.
        Годовая масса поковок распределяется по видам работ следующим образом: - ручная ковка 16…20%; - машинная ковка на
молотах – 60…64%; - штамповка  на прессах – 16…24%„

Количество горнов

              (2.30)

где: - часовая производительность горна (=6…10 кг/ч).

В зависимости от массы обрабатываемых поковок подбирается молот с соответствующим весом падающей части (тип молота), В практике ремонтных предприятий сложилось соответствие массы поковок массе падающей части молота. Количество молотов соответствующего типа определяется по формуле:

              (2.31)

где: - годовой объем (масса) поковок соответствующего типа молота;

- коэффициент загрузки молота (=0,85)

- часовая производительность молота, соответствующего типа, кг/ч.

Расчеты по определению количества молотов сводим в табл.2.10.

Таблица 2.10.

Определение количества молотов

 

№№

Масса поковок, кг

Масса падающих частей молота, кг

% к годовому весу поковок

Годовой объем поковок, кг

Часовая производительность молота, кг/ч

Количество молотов

Расчет.

Прин.

1.

2.

3.

4.

5.

 

До 10

10-15

15-25

25-50

свыше 50

100

150

200

300

500

 

 

14

19

25

42

98

 

 

 



 

Количество нагревательных печей для нагрева поковок определяем по формуле

                                            (2,32)

где: - часовая производительность печи9 кг/ч;

   - коэффициент, учитывающий загрузку печи по массе      (=0,75…0,85).

Часовую производительность нагревательной печи для соответствующей массы поковок, найдем зная, что средняя производитель­ность печи составляет 250 кг/ч с 1м2 площади пода печи, по табл. 2.11.

Таблица 2.11

Площадь пода печи

Масса поковок, кг

Средняя площадь пода, м2

Масса поковок, кг

Средняя площадь пода, м2

До 10

10-15

0,27

0,34

15-25

25-50

Свыше 500

0,41

0,47

0,74

Количество прессов для штамповки

 

                                                                   (2.33)

 

где: - часовая производительность пресса, кг/ч;

    – коэффициент загрузки пресса (=0,85…0,9).

5.2. Термическое отделение

Годовой объем работ термического отделения определяется

по формуле:

                                                           (2.34)

где:   - масса термически обрабатываемых деталей трактора
    Т-100м ( = 140 кг);

       - коэффициент кратности нагрева (=1,5…2,3);

       - коэффициент приведения (принимается по табл.7, приложения);
       - коэффициент самообслуживания (1,1).
Значение коэффициента приведения при его отсутствии можно
найти по формуле:

                                                                       (2.35)

где: - поправочный коэффициент (= 0,95-0,05) меньшее значение принимается если   ;

  - масса машины, коэффициент приведения которой нахо­дим;

     - масса машины с известным коэффициентом приведения (аналогичной).

Полученный годовой объем работ термического отделения разбиваем по видам термической обработки согласно табл. 2.12.

Таблица 2.12 Количество печей термического отделения

№№

вид термообработки

% от общего объема работ

Годовой объем работ, кг

Количество печей

 

расчет.

принят.

1

2

3

4

5

6

7

1.

2.

3.

4.

 

5.

 

6.

Отжиг

Нормализация

Цементация

Объемная заколка

Поверхностная закалка

Отпуск:

высокий

низкий

10

15

8

 

25

 

14

 

18

10

 

 

 

 

 

Количество печей для выполнения определенного вида термооб­работки (кроме цементации) определяется по формуле:

                                     (2.36)

 

для цементации по формуле:

                                     (2.36)

где: - годовой объем работ по видам термообработки, кг;

    - производительность печи кг/ч;

     - коэффициент учитывающий использование пода печи по массе (0,6…0,8);

     - средняя продолжительность цементации деталей одной садки, ч|

     - вес цементируемых деталей одной садки, кг.

Часовая производительность печей и др.нормативы определя­ются по табл. 8 приложения.

5.3. Гальваническое отделение

Годовой объем работ для данного вида покрытия в гальваниче­ском отделении определяется по формуле:

 

                    (2.38)

где:   t - продолжительность операции для данного вида покрытия, мин;

      - годовая производственная программа для данного вида покрытия, дм2;

      - суммарная поверхность одновременной загрузки деталей в ванну, дм2.

Продолжительность гальванической операции рассчитывают по формуле:

где: - продолжительность процесса электролитического осаждения металла, мин;

     - время на загрузку и выгрузку деталей, мин; (1…1,2мин);

    - дополнительное время, ;

    - коэффициент, учитывающий подготовительно-заключительное время; 1,06…1,1 при работе в одну смену; 1,03…1,05 при работе в две смены.

Продолжительность процесса электролитического осаждения металла определяют из формул:

для хромирования:

;

для осмаливания:

;

              для никелирования:

;

              для омеднения:

.

Значение толщины слоя покрытия (h) и плотности тока () выбираем из табл. 2.12.

Таблица 2.12

Величина толщины и плотности тока

№№

Вид покрытия

 

Плотность тока А/дм2,

1.

 

 

2.

3.

4.

Хромирование:

а) износостойкое

б) декоративное

Осталивание

Никелирование

Омеднение

 

0,2…0,3

0,01…0,02

0,5…4

0,015…0,025

0,03…0,3

 

50…75

20…25

30…50

0,5…3,01

10…25

Годовая производственная программа для данного вида покры­тия определяется по формуле:

              (2.40)

где: - ориентировочные поверхности покрытия на трактор Т-100М (для хромирования 10 дм2; для осталивания 5 дм2; для никелирования 0,87 дм2; для омеднения 0,8 дм2);

        - коэффициент приведения ремонтируемой машины, табл.7, приложение.

Суммарная поверхность одновременной загрузки деталей зависит от размеров ванны, а определяют ее из расчета 3…5 л электролита на 1 дм2 площади покрытия деталей, т.е.

                                                             (2.41)

где: - рабочий объем гальванической ванны принимают по ее технической характеристики табл.9, приложения.

    - удельный объем электролита на 1 дм2 площади покрытия = 3…5 л/дм2).

Необходимое число ванн по видам покрытия вычисляют по
формуле:

              (2.42)

где: - коэффициент использования ванны во времени.

Расчеты по определению количества ванн по видам покрытия сводим в табл. 2.13.

Таблица 2.13. Количество ванн по видам покрытия

№№

Вид покрытия

 

1.

2.

3.

 

Хромирование

 


Число полировальных станков для гальванического отделения определяют по формуле:

                                      (2.43)

где: - суммарная площадь поверхностей деталей, отрабаты­ваемых- влечение года, дм2;

      - часовая производительность полировального станка, дм2/ч (42472 дм2/ч).

5.4. Сварочное отделение

По видам работ трудоемкость сварного отделения распределяется по следующим образом, табл. 2.14.

 



 

Таблица 2.14 Количество оборудования сварочного отделения

Таблиця 1.docx

— 56.13 Кб (Открыть файл, Скачать файл)

Таблиця 6.docx

— 30.39 Кб (Открыть файл, Скачать файл)

Информация о работе Методика проектирования цеха ремонтного завода