Методика проектирования цеха ремонтного завода

2.7.1. Схема грузопотоков.

При разработке схемы грузопотоков производственного корпу­са предприятия по ремонту строительных и дорожных машин нужно со­блюдать не только условия технологической взаимосвязи, но и дей­ствующие нормы строительного, санитарного и противопожарного про­ектирования.

Разработка схемы грузопотоков осуществляется в следующей последовательности:

1. Определяется состав производственных цехов, вспомогатель­ных служб и складских помещений входящих в производственный кор­пус. Определяется расчетная площадь производственного корпуса суммированием площади этих структурных подразделений.

2. Расчетная площадь производственного корпуса увеличивает­ся на 10-15 % с учетом межцеховых проходов.

3. Выбирается одна из схем основной линии производственно­го процесса (схема грузопотоков) с учетом годовой производствен­ной программы и марки ремонтируемой машины.

4. По общей площади определяют габаритные размеры корпу­са, сообразуясь с нормами строительного проектирования, принима­ется ширина пролета (12, 18, 24, 30, 36 м), шаг колонны (6, 12 м), ко­личество пролетов.

5. Определив габаритные размеры производственного корпуса, разрабатывается его маркировочный план для чего, размещают в пролетах корпуса все цехи и помещения так, чтобы они располага­лись в порядке технологического потока ремонта машин, избегая излишних грузопотоков.

Тепловые цеха должны быть расположены группой в одном из пролетов корпуса и отделены огнестойкими стенками от других це­хов. Испытательная станция размещается в одном из крайних проле­тов корпуса, рядом с моторным цехом. Комплектовочное отделение со складом размещается непосредственно у сборочных отделений основ­ного производства и имеет по соседству склад запчастей и материалов. Склад деталей ожидающих ремонта рядом о дефектовочным отде­лением разборочно-моечного цеха в непосредственной близости от цехов восстановления деталей,

6. Вычерчивается маркировочный план производственного корпуса, и наносятся линии грузовых потоков, отметив грузопотоки разборочных, сборочных, восстановительных и т.д., процессов (не менее 4 цвета).

7,         К схеме грузопотоков составляется спецификация помеще­ний входящих в производственный корпус с указанием расчетной и принятой площадке,

8,         Дается анализ принятой схемы грузопотоков с точки зре­ния оптимальности планировочных решений.

Схема грузопотоков вычерчивается в пояснительной записке в масштабе:

Выполняя компоновку, необходимо учитывать следующие основ­ание положения: 1. Периметр здания производственного корпуса при заданной площади должен быть наименьшим, т,к. это сокращает рас­ходы на строительство. 2. Должна быть обеспечена прямоточность производственного процесса без встречных грузопотоков. 3. Не ре­комендуется отделять друг от друга перегородками отделения и участки, если это не диктуется условиями технологии, требования­ми ТБ или пожарной безопасности. 4. Длина пути транспортирова­ния тяжелых корпусных деталей и агрегатов должна быть минималь­ной.

2.7.2. Схема генерального плана.

Генеральный план представляет собой план (чертеж) располо­жения всех зданий, сооружений, коммуникаций, ограждений, зеле­ных насаждений проектируемого предприятия с изображением релье­фа, направления господствующих ветров и т.д. Он проектируется с учетом требований рациональной организации производственного процесса ремонта машин, прямоточности движения объекта ремонта, транспортных маршрутов и т.п.

Здания к сооружения на схеме генплана должны размещаться по отношению к сторонам света, и направлению господствующих ветров таким образом, чтобы были обеспечены наиболее выгодные усло­вия для естественной вентиляции и освещения, а также не распро­странения дыма и газа на жилье массива от зданий с вредными вы­делениями.

Взаимное расположение зданий и разрывов между ними должны соответствовать требованиям СНиП II-А.5-70 и СНиП II-М 1-71, а схема улиц и проездов должна обеспечивать наиболее короткое и удобное сообщение между производственными и хозяйственными зда­ниями и сооружениями.

При разработке схемы генплана можно принять площадь бытовых, помещений в размере 12 %, административных - 5 % от принятой площади производственного корпуса. Прежде чем нанести контуры всех зданий и сооружений, необходимо провести зонирование тер­ритории. Для этого делят контуры участка на зоны с группирова­нием в них производств, имеющие сходство по однородности техно­логического процесса, функциональному назначению, противопожар­ным и санитарным требованиям. Обычно предусматривают четыре зо­ны: производственную, складскую, административную и энергети­ческую.

Площадь участка застройки (территории предприятия можно определить по формуле:

                             (2.55)

где: - удельная площадь застройки, м2 (табл.12,пршюжеиия).

На территории предприятия предусматривает автомобильные
дороги и тротуары городского типа с беспыльным покрытием. Ширина дороги должна быть: для одностороннего движения В; при двустороннем движении , где - ширина машины, м.

Площадь озеленения должна составлять 15-20 % общей площади территории предприятия. Территория предприятия по пери­метру должна быть ограждена. Вход и въезд, а также выход и выезд рекомендуется размещать в одном месте, а запасной выезд - с другой стороны (ширина ворот не менее 4,5 м). Административно-бытовое здание располагают при входе на предприятие.

Генеральный план обычно выполняется в масштабе 1:500 или 1:200 и к нему составляется экспликация содержащая также данные: номер позиции, наименование здания или сооружения, коли­чество, занимаемая площадь. В условных обозначениях к генплану указывают зеленые насаждения, резервуары для воды, дорожное по­крытие, пожарный пост и т.д.

Для оценки проекта генплана предприятия приняты два основ­ных показателя: коэффициент застройки

                             (2.56)

Коэффициент использования территории:

                             (2.57)

где: - площадь застройки (площадь занимаемая зданиями, сооружениями, площадками, резервуарами и т.п.), м2;

     - используемая площадь территории (включающая площадь

        застройки, дороги и т.п. (без зеленых насаждений) м2;

     - общая площадь земельного участка, м2.

2.7.3. Технологическая планировка производственных участков.

Ее выполняют на основе схемы грузопотоков главного производственного корпуса ремонтных предприятий в следующей последовательности.

На листе формата 24 (А1) наносится с масштабе 1:100 сетка колонн (пролет х шаг) проектируемого участка в соответствии его расположения на схеме грузопотоков и обозначаются колонны и другие элементы здания в плане. Оборудование должно быть рас­ставлено исходя из условий выполнения технологического процес­са, наиболее рационального использования производственной пло­щади и соблюдения установленных норм расстояния между оборудо­ванием и строительными конструкциями которые обусловлены пра­вилами техники безопасности и охраны труда.

Каждый тип оборудования показывают на планировке условным обозначением, форма которого соответствует контурам его в пла­не, а размеры - габаритным размерам. Графическое изображение оборудования в плане может быть взято из паспортов, каталогов или планировок аналогичных участков.

На технологической планировке должны также быть показаны все рабочие места (в виде круга Ø 500мм), условные обозначения мест подвода электроэнергии, сжатого воздуха, воды, пара, газа и т.п. Сразу нанести на план окончательное положение оборудова­ния с учетом указанных требований трудно, поэтому рекомендуется оборудование расставлять в нескольких вариантах и затем выбрать из них наиболее рациональный. После этого на плане следует на­нести контуры оборудовании и наметить проходы и проезды.

Затем основное технологическое оборудование необходимо при­вязать к колоннам или другим строительным конструкциям, простав­ляя размеры расстояний от них в двух взаимно перпендикулярных направлениях.

Допускаются привязочные размеры указывать между оборудованием. Нумерация всего показанного на участке - сквоз­ная. Спецификация (ведомость) оборудования оформляется в виде таблицы (см, форму табл. 2.15) и помещается в приложении расчетно-пояснительной записки.

На каждом конкретном участке имеются свои особенности расстановки оборудования, поэтому кроме общих рекомендаций рассмотренных здесь необходимо использовать примеры их планировоч­ных решений.

III. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГ0 ПРОЦЕССА РЕМОНТА ДЕТАЛИ

3.1. Разработка маршрута восстановления детали.

Теоретические основы технологии производства и ремонта машин детально разработаны в литературе.

Разработка маршрута восстановления детали дает общий план ремонта детали и намечает содержание операций на основе ранее проанализированных и отобранных к исполнению маршрутов ремонта отдельных поверхностей. Построение маршрута восстановления де­тали должно быть подчинено одному из главных принципов обеспе­чению служебного назначения детали.

При составлении технологического процесса восстановления детали рекомендуется следующий порядок работ:

-       анализ конструкции детали, условий работы детали в узле; тех­нических требований к детали в целом и к отдельным элементам;

-       анализ точности и качества рабочих поверхностей и их взаимно­го расположения;

-       анализ материала, термообработки, твердости детали;

-       изучение технических условий на контроль и сортировку детали;

-       изучения состава и сочетание дефектов, причин их возникнове­ния, влияние дефектов на работу детали, выбор маршрута восста­новления детали (приложение 13);

-       выбор рациональных способов устранения дефектов с учетом влияния их на работу сопряженных деталей и обеспечения необхо­димого ресурса агрегата, узла;

-              разработка операционного технологического процесса восстановления детали;

-  выбор оборудования, режущего инструмента и оснастки;

-       расчет межоперационных размеров;

-       выбор рациональных режимов обработки;

-       расчет нормы времени на ремонтные работы;

-       составление карт технологических процессов (приложение.14а, б, в, г).

Все принятые решения в результате анализа перечисленных вопросов, а также расчеты приводятся в пояснительной записке.

Разработанный маршрут технологического процесса восстанов­ления детали приводится в таблице 13.

Таблица 13,

Маршрут технического процесса восстановления деталей

3.1.1. Выбор технологического оборудования.

При проектировании технологических процессов технологичес­кое оборудование выбирают, руководствуясь экономическими соображениями. Правила выбора технологического оборудования регламен­тированы ГОСТ 14.304-73, согласно которому выбор должен быть основан на анализе затрат по реализации технологического процес­са в установленный промежуток времени при заданном качестве из­делий. Оборудование выбирают по главным параметрам, в наиболь­шей степени выявляющими его функциональное назначение и техни­ческие возможности. Такими параметрами являются вид обработки, габариты рабочей зоны станка оборудования и соответствие обору­дования требуемой точности обработки.

3.1.2. Выбор приспособлений.

Согласно ГОСТ 14.305-73 выбор приспособлений должен быть основан на анализе затрат по реализации технологического про­цесса в установленное время при заданном качестве изделий. При выборе оптимального варианта приспособления должны учитываться: технические требования на изготовление детали, количество де­талей и сроки их изготовления, требования техники безопасности и промышленной санитарии.

По целевому назначению большинство приспособлений, применяемых в ремонтном производстве, можно разделить на три группы: 1. Разборочно-сборочные приспособления, применяемые для разборки и сборки сопряжений, узлов, агрегатов и машин.

2.          Станочные приспособления, используемые при выполнении опера­ций механической обработки и восстановления деталей.

3.          Контрольные приспособления, которые служат для активного кон­троля качества ремонта деталей, узлов и агрегатов в процессе их обработки или по завершении.

При технико-экономическом обосновании выбора приспособлений рассчитывают коэффициент загрузки приспособления и затраты на оснащение операций.

Коэффициент загрузки приспособления определяют по формуле:

              (2.58)

где: - штучно-калькуляционное время выполнения технологичес­кой операции, мин;

    - планируемая месячная программа (количество повторов операций);

     - действительный месячный фонд времени, ч.

3.1.3. Выбор режущего инструмента.

Основными критериями для выбора режущего инструмента явля­ются характер производства, метод обработки, тип станка, разме­ры, материал обрабатываемой детали, требуемое качество поверх­ности, точность обработки. Следует помнить, что применение стан­дартного инструмента, независимо от характера производства, бо­лее целесообразно, так как он значительно дешевле аналогичного специального.

Особое значение имеет выбор материала режущей части инстру­мента. С учетом экономической целесообразности необходимо приме­нять новые марки материалов, отличающиеся повышенной износостой­костью. Обеспечивая высокое качество обрабатываемых поверхнос­тей, они применяются для чистовой обработки взамен малопроиз­водительного и дорогостоящего исследования.