Определение себестоимости механической обработки детали на машиностроительном заводе

      4. Нормативный метод. Здесь уровень  затрат на производство и реализацию  продукции, работ, услуг рассчитывается  на основе заранее составленных  норм и нормативов.

      При планировании себестоимости продукции указанные методы применяются, как правило, одновременно, в комплексе, что позволяет решать ряд взаимосвязанных задач планирования издержек. 

  1.4. Основные факторы снижения себестоимости

          Снижение себестоимости продукции является важной задачей повышения эффективности деятельности предприятия. Снижения себестоимости можно добиться путем экономии используемых ресурсов:

          - снижения материалоемкости  и энергоемкости продукции путем снижения норм расходов материалов, внедрения безотходных технологий, снижения уровня брака, усиления контроля за расходованием материалов, внедрение входного контроля качества материалов и т.п.;

          - снижения трудоемкости продукции  в результате механизации и автоматизации производства, использования прогрессивных технологий, улучшения организации труда, сокращение излишнего управленческого персонала, сокращение сверхурочных работ и простоев и т.п.;

          - снижения фондоемкости путем повышения загрузки оборудования, повышения коэффициента сменности, проведения инвентаризации и реализации излишнего оборудования

Внешними  факторами, оказывающими большое влияние  на себестоимость продукции, являются цены на сырье, материалы и комплектующие, налоговая политика государства, регулирование государством минимального размера на оплату труда и т.п. 
 
 
 
 

 

     2. Определение  себестоимости механообработки  детали 

    2.1. Определение затрат на основные материалы

    q_з – вес заготовки, кг.;

    B_год – годовой выпуск, шт.;

    C_м – стоимость 1 кг материалов, руб.;

    q_отх – вес отходов, кг.;

    C_отх – стоимость 1 кг отходов, руб. 

    Стоимость отходов принимается в размере 11% от стоимости основного материала. Получаем

    Но, исходя из правила «округления», принимаем стоимость 1 кг отходов в размере 2 рублей.

                              

, где (2.2)

    q_з – вес заготовки, кг.;

    q_дет – вес детали, кг.

    

    Тогда получаем:

    

 

    Результаты  расчетов стоимости основных материалов сведены в таблицу 2.1.

    Таблица 2.1

    Затраты на основные материалы

 

    2.2. Определение численности персонала участка

    Численность производственных рабочих

    Численность производственных рабочих определяется исходя из трудоемкости технологических операций и годового фонда рабочего времени одного рабочего:

    t_i – продолжительность обработки на i-ой операции, мин.;

    В_год – годовая производственная программа, шт.;

    F_д – годовой фонд рабочего времени 1 рабочего, час;

    К_вн – коэффициент выполнения норм (1-1,2), принимаем за 1. 

    

 

    Численность рабочих, обслуживающих оборудование, можно определить в размере 30% от числа производственных рабочих.

                                                 R_об = R_п∙ 30 / 100 , где                                      (2.4)

    R_п – численность производственных рабочих, чел. 

    

 

    2.3. Определение затрат на топливо и энергию

    Для определения затрат этой группы необходимо определить потребность во всех видах  топливно-энергетических ресурсов в  натуральном выражении. 

    Потребность в воде

    а) вода на технологические нужды:

    Годовой расход на охлаждающие жидкости в тоннах определяется по формуле:

    q_i – часовой расход на станок, принимаем q_i = 0,6 л/час;

    N – количество станков, работающих с охлаждением, шт.;

    Ф_д – действительный годовой фонд работы оборудования, час;

    К_з.с.ср. – средний коэффициент загрузки оборудования по времени. 

    Q′_вт = 0,6 ∙ 6 ∙ 3860 ∙ 0,81 / 1000 = 11,25 тонн 

    б) вода на промывку деталей в моечной машине:

    В_год – годовой выпуск деталей, шт.;

    q_дет – масса детали, кг;

    q_i” – расход воды на тонну промываемых деталей, принимаем q_i” = 0,15 м³. 

    Q″_вт = 230000 ∙ 3 ∙ 0,15 / 1000 = 103,5 тонн 

    Общий расход промышленной воды определяется по формуле:

                             Q_пром = Q′_вт + Q″_вт , где (2.7) 

    Q′_вт – вода на технологические нужды, тонны;

    Q″_вт – вода на промывку деталей в моечной машине, тонны. 

    Q_пром = 11,25 + 103,5 = 114,75 тонн 
 

    в) Расход воды для хозяйственно-бытовых нужд определяется по нормам на одного работающего: 25 л на одного работающего в смену и для групповых умывальников – 3 л на процедуру, число процедур в смену на одного работающего – 2÷4.

    Q_хоз = ((R_п + R_об) ∙ 25 + (R_п + R_об + R_спец) ∙ 3 ∙ 3) ∙ 2∙ 248 / 1000       (2.8) 

    Q_хоз = ((16 + 5) ∙ 25 + (16 + 5 + 3) ∙ 3 ∙ 3) ∙ 2 ∙ 248 / 1000 = 367,536 тонн 

    Потребность в сжатом воздухе

    Годовая потребность в сжатом воздухе  определяется по формуле:

    1,5 – коэффициент, учитывающий утечки воздуха из-за неплотности соединения;

    Q_непр – расход воздуха при непрерывной работе, принимаем Q_непр = 0,9 м³/час;

    К_и – коэффициент использования, принимаем К_и = 0,5;

    Ф_д – действительный годовой фонд времени работы оборудования, час; 

    Q_воз = 1,5 ∙ ∑ (0,9 ∙ 0,5) ∙ 3860 ∙ 0,81 = 211,455 м³ 

    Потребность в паре

    Расход  пара на производственные нужды – моечная машина потребляет 60÷90 кг пара на 1 т промываемых деталей:

    q_п – расход пара на тонну промываемых деталей, кг.;

    В_год – годовой выпуск деталей, шт.;

    q_дет – масса детали, кг. 

    Q_п = 60 ∙ 230000 ∙ 3 / 1000 = 41400 тонн = 22356 Гкал 

    Расход  пара на отопление и вентиляцию определяется из расчета возмещения тепловых потерь здания, которые принимаются равными 15÷20 ккал/час на 1 м³ здания. Годовая потребность пара в тоннах составляет:

    q_n – расход тепла на 1 м³ здания, в ккал/час, принимаем q_n = 15 ккал/час;

    H – количество часов в отопительном периоде, Н = 4320 час (для средней полосы России);

    V – объем здания, м³;

    i = 540 ккал/кг – теплота испарения пара. 

    Q_u = 15 ∙ 4320 ∙ 2000 / 1000 ∙ 540 = 240 тонн = 129,6 Гкал 

    Расход  пара определяется в тоннах. Для  перевода показателей в Гкал их необходимо умножить на коэффициент 0,54. 
 
 
 

    Общий расход потребляемого пара определяется по формуле:

    Q_общ = Q_п + Q_и , где                                         (2.12) 

    Q_п – расход пара на производственные нужды, Гкал;

    Q_и – расход пара на отопление и вентиляцию, Гкал. 

    Q_общ = 22356 + 129,6 = 22485,6 Гкал 

    Потребность в электроэнергии

    Годовой расход силовой (технологической) электроэнергии в кВт·час определяется по формуле:

    Р_уст.i – установленная мощность электродвигателей, кВт;

    К_ci – коэффициент спроса, учитывающий недогрузку и неодновременность работы электроприемников, принимаем К_ci = 0,25;

    Ф_п – действительный годовой фонд времени работы оборудования, час;

    К_з.с.ср. – средний коэффициент загрузки оборудования по времени. 

    Э_с = ∑ ((52+28+48+2+13) ∙ 0,25) ∙ 3860 ∙ 0,81 = 111775,95 кВт/час 

    Годовой расход электроэнергии на освещение в кВт·час определяется по формуле:

    q_э = 20÷22 Вт/час – средний расход электроэнергии на 1 м² площади;