Изготовление 9 тонн сарделек 1 сорта

 

    При проектировании  поточной линии, наряду с подбором технологического оборудования, производится подбор транспортных средств для перемещения сырья между рабочими местами.

     Количество  сырья определяется исходя из  задания по выпуску продукции  в смену и нормы расхода  соответствующего сырья на 1 т продукции.

Среднегодовая норма  выхода сарделек говяжьих равна 121% к  массе сырья (фарша). Общий расход сырья на 1т колбасы  составит: (1/124)*100=0,8064 т, из них:

        -  говядины: 0,8064 * 0,58 = 0,4677 т;

   - свинины: 0,8064 * 0,42 = 0,3387 т;

Расход сырья на сменное задание (9 т/см) составит: 0,8064 * 9 = 7,2581 т из них:

         -  говядины: 0,4677 * 9 = 4,2097т;

         - свинины:  0,3387 * 9= 3,0484 т;

     Способ  подачи сырья выбирается с  учетом особенностей технологии  и будет осуществляться с помощью тележек, трубопроводов, по подвесным путям.

     Количество  насосов, подвесных путей принимается  по количеству обслуживаемого  ими оборудования.

Количество других транспортных средств рассчитывается делением сменного объема перевозок сырья на сменную производительность применяемого транспорта с округлением полученного результата до большего целого числа.

К_тел = V_{перев. см.}  / П_см,

где V_{перев. см} — объема перевозок сырья на сменную производительность применяемого транспорта;

П_см — сменная производительность применяемого транспорта.

     Сменная  производительность напольных тележек  определяется перемножением паспортной  грузоподъемности, коэффициента ее  использования и количества рейсов  за смену. 

П_см = Г_пасп * К_исп * К_р ,

где Г_пасп — паспортная грузоподъемность (600кг);

       К_исп — коэффициент использования (0,3);

       К_р — количества рейсов за смену.

     Количество  рейсов напольных тележек рассчитывается  как отношение времени ее работы  за смену (7,5 ч) к продолжительности  одного рейса (2,5 мин.).

К_р = Т_р / Т_рейса

где Т_р — время работы напольных тележек за смену (7,5 ч);

Т_рейса — продолжительности одного рейса (2,5 мин.).

     Рассчитаем:

К_р = 7,5*60 / 2,5 = 180 рейсов.

П_см = 600*0,3*180 = 32400 кг.=32,4 т.

К_{тел мяса}  = (4209,7 + 3048,4) / 32400 = 0,224.

Потребуется 1 тележка (для каждой операции).

Потребность межоперационного транспорта представлена в таблице 14.

 

 

 

 

 

Таблица 14.

 

Выполнимая  операция	Операция, с  которой поступает сырье( полуфабрикат)	Наименование  сырья (полуфабриката)	Кол-во сырья  в смену, т	Транспортное  средство для подачи сырья
				Наименование  и часовая производительность (грузоподъемн.), т	Сменная производительность, т	Количество  единиц
1	2	3	4	5	6	7
Измельчение мяса	Жиловка	Говядина	4,2097	Тележка (0,6 т)	32,4	1
		Свинина	3,0484
Тонкое измельчение  мяса	Измельчение мяса	Говядина	4,2097	Тележка (0,6 т)	32,4	1
		Свинина	3,0484
Приготовление фарша	Тонкое измельчение  мяса	Говядина	4,2097	Тележка (0,6 т)	32,4	1
		Свинина	3,0484
Наполнение оболочек фаршем	Приготовление фарша	Компоненты фарша	7,2581	Тележка (0,6 т)	32,4	1
Термическая обработка	Наполнение оболочек фаршем	Сардельки в оболочке	9	Технологическая рама	-	1

 

 

 

 

 

Таблица 15.

 

Операции	Норматив численности, чел	Кол-во единиц оборудования	Расчетная численность, чел	Проектируемая явочная численность рабочих  в смену	Коэффициент занятости  рабочих
1	2	3	4	5	6
Измельчение мяса	0,16	1	0,16	1	0,86
Тонкое измельчение  мяса	0,70	1	0,70
Приготовление фарша	0,67	1	0,67	1	0,67
Наполнение оболочек	1,00	1	1,00	1	1,00
Термическая обработка	0,60	1	0,60	1	0,60
итого основных рабочих	3,13	5	3,13	4	0,78
вспомогательные рабочие	-	-	0,60	1	0,60
всего	3,13	-	3,73	5	0,75

 

     Расчетное  количество рабочих определяется  по нормативу численности и  количеству оборудования, а явочная численность округлением расчетной численности в сторону большего целого числа.

     В целях  наиболее полного использования  рабочего времени при проектировании  расстановки рабочих необходимо  предусмотреть возможное совмещение  операций.

     Коэффициент  занятости рабочих по операциям  и процессу в целом рассчитывается  как отношение их расчетной  численности к проектируемой  явочной численности.

     Потребность  рабочих для межоперационной  перевозок сырья принимается  в размере 15% от проектируемой численности основных рабочих:

4 * 0,15 = 0,60 чел.

     Результаты  подбора оборудования и расстановки  рабочих оформляются эскизным  чертежом, на котором показывают  пространственное расположение  оборудования, рабочих, направления  перемещения сырья.

 

Эскизный чертеж

Расположение оборудования, рабочих, направление перемещения  сырья.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

                 Сменная производительность технологического оборудования непрерывного действия определяется из произведения его часовой производительности в тоннах (П_ч) и времени работы в смену (Т_р) по формуле:

                                              П_см = П_ч * Т_р * К_п * n_о,

где n_о — количество оборудования.

Волчок: Псм = 3,5 * 7 * 1,24 * 1 = 30,38 т/см

Куттер: Псм = 1,25 * 7 * 1,24 * 1 = 10,85 т/см

Фаршемешалка: Псм = 2,5 * 7 * 1,24 * 1 = 21,7 т/см

Шприц вакуумный: Псм = 1,2 *7 * 1,24 *1 = 10,416 т/см

Термокамера: Псм = 1,8 *7 * 1,00 * 1 = 12,6 т/см

     Сменная  производственная мощность проектируемого  участка (М_см) определяется сменной производительностью ведущего оборудования (с учетом его количества).

М_см=П_см.вед

     Ведущим  оборудованием при производстве  сарделек является термокамера.

М_см  = 12,6 т/см.

     Годовая  мощность участка (М_г) рассчитывается как произведение сменной мощности на количество смен работы в год (К_см=300 смен):

                                                          М_г=М_см*К_см

М_г = 12,6 * 300 = 3780 т/год.

     Для характеристики  проектируемого уровня организации  производственного процесса определяют  следующие показатели: коэффициент  пропорциональности процесса, коэффициент загрузки оборудования, коэффициент использования мощности, длительность производственного цикла, коэффициент параллельности процесса.

1. Коэффициенты пропорциональности (К_пр) определяются как отношение сменной производительности установленного оборудования на отдельных операциях процесса к сменной мощности участка:

К_пр = П_см / М_см

Волчок: К_пр = 30,38 / 12,6 = 2,41

Куттер: К_пр = 10,85 / 12,6 = 0,86

Фаршемешалка: К_пр = 21,7/ 12,6 = 1,72

Шприц вакуумный: К_пр = 10,416 / 12,6 = 0,83

Термокамера: К_пр = 12,6/ 12,6= 1

     Обобщающий  коэффициент пропорциональности  процесса (К^о_пр) можно рассчитать по формуле:

К°_пр =

где К_прi — коэффициент пропорциональности по отдельным операциям;

m — количество операций.

 

      К°_пр =     (2,41²+0,86²+1,72²+0,83²+1²)/5   = 1,50

           Пропорциональность процесса иллюстрируется диаграммой производительности оборудования по операциям (в тоннах готового продукта), на которой проводят линию «мощность» и обозначают «узкие места», т.е. оборудование со сменной производительностью ниже мощности.

Диаграмма 1.

      Как видно из этой диаграммы, имеется «узкое место» - шприц.

2. Коэффициенты загрузки  оборудования по операциям процесса (К_з.о.) определяются как отношение задания по выпуску продукции в смену (В_см) к сменной производительности установленного оборудования (в тоннах готового продукта):

К_з.о.= В_см / П_см

Волчок: К_з.о = 9/ 30,38 = 0,30

Куттер: К_з.о = 9/ 10,85 = 0,83

Фаршемешалка: К_з.о = 9/ 21,7 = 0,41

Шприц вакуумный: К_з.о = 9/ 10,416 = 0,86

Термокамера: К_з.о = 9/ 12,6 = 0,71

     Средний  (обобщающий) коэффициент загрузки  оборудования по участку (К^о_з.о.) можно рассчитать следующим образом:

,

где К_з.оi — коэффициент загрузки оборудования по отдельным операциям.

       К°_{з о}=    (0,30²+0,83²+0,41²+0,86²+0,71²)/5   = 0,66

3. Коэффициент использования  производственной мощности (К_м) определяется как отношение задания по выпуску продукции в смену к сменной мощности:

К_м = В_см / М_см

К_м = 9 / 12,6 = 0,71

4. Длительность производственного цикла рассчитывается с учетом проектируемого вида движения предмета труда в процессе обработки.

     На данной  линии используется параллельно-последовательный  вид движения предмета труда.

     Продолжительность  цикла изготовления продукта  определяется по формулам: