Анализ системы управления качеством продукции сборочно-кузовного производства

- разработана и эффективно действует законодательная база для проведения всего перечня работ по оценке и подтверждению качества;

- приведены в соответствие с общеевропейскими требования национальных стандартов;

- функционирует региональная инфраструктура и сети национальных организаций, наделенных правами по сертификации продукции и систем качества, аккредитации лабораторий, регистрации специалистов по качеству.

Таким образом можно сделать вывод о том, что нельзя применить  целиком одну из существующих систем управления качеством, применяемую в других странах, к российской действительности. Но можно использовать некоторые элементы, такие как: статистический анализ качества, непосредственное участие высшего руководства в движении за качество, материальное стимулирование, разработка программ повышения качества.

Но более всех может и должен быть применен в нашей стране элемент Британской системы управления качеством: «качество должно быть заложено в товар на самой начальной стадии, оценивать качество произведенной продукции – бессмысленно.»

Поэтому мы проведем анализ системы управления качеством в сборочно-кузовном производстве ОАО «АВТОВАЗ» для выявления положительных сторон и недостатков.

2. АНАЛИЗ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ ПРОДУКЦИИ СБОРОЧНО-КУЗОВНОГО ПРОИЗВОДСВТА ОАО «АВТОВАЗ»

2.1. Краткая характеристика производственно-хозяйственной деятельности сборочно-кузовного производства ОАО «АВТОВАЗ»

При выборе места строительства ОАО «АВТОВАЗА» большую роль сыграли географические и экономические условия: близость источников сырья, энергии и промышленных предприятий – поставщиков комплектующих изделий, хорошие водные, железнодорожные и шоссейные пути.

              В марте 1971г. – завершилось строительство и началась эксплуатация первой очереди Волжского Автомобильного завода. Строительство автогиганта было выполнено в крайне сжатые сроки.

              Основными зданиями и сооружениями завода являются: главный корпус площадью 727 тыс. м2, в котором размещаются механосборочное и кузовное производства; прессовый корпус -226 тыс. м»; корпус литейных и кузнечных производств – 188 тыс. м2, а также центр запасных частей – 65,8 тыс. м2; экспедиция – 62 тыс. м2 и инженерный центр.[17]

              На заводе установлен единый день качества – четверг. В этот день руководители всех степеней занимаются вопросами качества. В заключении проводится совещание у главного инженера завода, на котором отчитываются главные инженеры производства и начальники соответствующих служб.

              На  ВАЗе  параллельно со строительством завода, с ростом выпуска продукции и освоением проектных мощностей стала внедряться система управления качеством продукции.

              Еще на заре становления производства на ВАЗе всем было ясно, что без системного подхода к проблеме обеспечения качества вряд ли можно иметь надежный, конкурентоспособный автомобиль. Потому с первого же года выпуска автомобилей были определены основные направления работ и задачи коллектива по обеспечению качества продукции.

              Основными элементами системы управления качеством продукции, применяемой на заводе, являются:

      изучение запросов потребителей и получение обширной информации о достижениях отечественного и мирового автомобилестроения;

      совершенствование конструкции;

      технологическое обеспечение качества;

      обеспечение качества в процессе производства, планирование показателей качества;

      обеспечение качества комплектующих изделий и материалов;

      организация технического обслуживания автомобилей в эксплуатации;

      стандартизация (внедрение стандартов: государственных, отраслевых, предприятия);

      аттестация качества продукции;

      материальное и моральное стимулирование;

      обучение и расстановка кадров…

Сборочно-кузовное производство:

              В состав сборочно-кузовного производства Волжского автозавода входят цехи: сварки кузова, окраски кузова, арматурно-радиаторный, гальванопокрытий, сборки автомобилей (главный конвейер) с цехами мягкой обивки, испытания автомобилей с колесным участком цеха главного конвейера, а также ремонтный цех и цех транспортно-складских операций.

              Общая площадь, занимаемая складскими и производственными подразделениями, составляеь378,2 тыс. м2.[18]

              Цехи сварки, окраски, арматурно-радиаторный, мягкой обивки и гальванопокрытий размещены в секциях № 1,2 и 3 главного корпуса. Главный конвейер расположен в южной части главного корпуса, его протяженность 1500 м.В корпусах с северной стороны размещены отделения приготовления краски и декантации воды, склад красок и других жидкостей, отделение очистки сточных вод цеха гальванопокрытий и склад сыпучих материалов.

              Склады комплектующих изделий, идущих на сборку автомобилей, размещены вдоль главного конвейера в местах, приближенных к зонам потребления. Склады материалов размещены в северных корпусах 02Б, 02В и 03Б.

              Транспортировка внутри корпуса и цехов осуществляется следующим образом: в цехах сварки и окраски кузова транспортировка   обеспечивается толкающими конвейерами, подающими готовое изделие на подвесной склад кузовов, откуда оно поступает на главный сборочный конвейер. Комплектующие детали со складов производства и мелкие детали из других цехов подаются на главный конвейер тягачами с прицепными тележками или вилочными погрузчиками. Перегрузка с тележки на рабочее место выполняется также погрузчиками. Приготовленные краски подаются из корпуса 02А в камеры окраски по трубам.

              Три потока главного конвейера сборки автомобилей каждый протяженностью 1500 м, расположены по всей длине южного фасада корпуса. На третьем потоке собираются модели десятого семейства: ВАЗ-2112, ВАЗ-2111 и до недавнего времени ВАЗ-2110. В настоящее время ВАЗ-2110 заменила ее усовершенствованная версия ВАЗ-2170 (приора). В декабре 2007г. планируют снять с производства  и ВАЗ-2112, заменив ее ВАЗ-2172. А в январе 2008г. будет утверждаться дизайн и технические характеристики ВАЗ-2171. Вскоре все «десятое семейство» будет заменено «семейством приоры», как в свое время ВАЗ-2113, ВАЗ-2114 и ВАЗ-2115 вытеснили ВАЗ-2108, ВАЗ-2109 и ВАЗ-2199.

              На втором потоке до сих пор собирается ВАЗ-2107, ВАЗ-21053 и ВАЗ-21054, которые до настоящего времени не утратила популярности и потребителей.

              На первом потоке собираются уже упомянутые ВАЗ-2113, ВАЗ-2114 и ВАЗ-2115.На отдельных участках производятся испытание собранных автомобилей, их отделка и сдача.

              В состав главного конвейера входят цехи: внутренней отделки кузова, окончательной сборки автомобиля.

              Все конвейерные системы управляются из централизованных помещений, оснащенных электронно-вычислительными машинами, обеспечивающими синхронную работу отдельных участков и автоматических  линий в соответствии с общим  технологическим процессом и программой выпуска.

              Кузова определенного типа и цвета подаются на сборку по заранее заданной по программе.

              На главном конвейере применяется различный специальный электрический и пневматический механизированный инструмент: высокопроизводительный двух- и четырехшпиндельные  гайковерты, винтоверты, заклепочные пистолеты, пистолеты-распылители для нанесения клея, пневмотали, установки для перекачки и подачи масел, мастик, жидкостей и др.[19]

              Внутренняя отделка кузова и окончательная сборка автомобиля производится на едином подвесном толкающем прямолинейном конвейере. В зависимости от характера выполняемых на участке работ подвеска с кузовом располагается на различной высоте от пола для создания максимальных удобств работающим.

              Характерными особенностями технологического процесса внутренней отделки кузова являются насыщенность конвейера электро- и пневмоинструментом. Электроинструмент подключается проводами небольшой длины к кареткам, которые свободно перемещаются по блиндотроллеям, расположенным с обеих сторон конвейеров. Пневмоинструмент подключается быстросъемными зажимами к отводам магистральных труб, идущих с обеих сторон конвейера.

              В процессе внутренней отделки кузова производится контроль качества выполненных операций и устранение дефектов. Для этого на каждом конвейере выделены четыре участка, один из которых находится в конце цеха, а три других равномерно распределены по конвейеру. По окончании внутренней отделки кузова на том же самом конвейере выполняется окончательная сборка автомобиля. На главном конвейере производится заправка автомобиля бензином и антифризом. Заправочные колонки расположены рядом с главным конвейером, доставка к ним жидкостей              централизованная по трубопроводам из центрального склада.

              Полностью собранный и заправленный автомобиль с помощью гидроподъемника снимается с подвесного конвейера.

              К вспомогательным цехам относятся: производство корпуса вспомогательных цехов по изготовлению инструмента и приспособлений, производство корпуса вспомогательных цехов по изготовлению оборудования, цех по изготовлению металлургической оснастки, цех по изготовлению холодных штампов.

              Результаты деятельности за 2006г. и за I пол. 2007г. приведены в приложении 2 и приложении 3.

2.2. Характеристика персонала

              Компетентность персонала – обязательное условие для достижения целей в области качества.

Все процессы в СКП выполняются персоналом, который обладает необходимой подготовкой и профессиональной компетентностью. Для вовлечения их в процессы менеджмента качества используются механизмы:

              - информирования персонала на каждом рабочем месте о требованиях своей роли в достижении целей бригады, цеха, отдела, производства;

              - обеспечения всей необходимой нормативной и технической документацией;

              - материальной и моральной мотивации.

Указанная деятельность выполняется в рамках процессов менеджмента (управления) и процессов менеджмента ресурсов:

              - за подбор, подготовку и мотивацию персонала несет ответственность заместитель директора по персоналу – хозяин процесса управления человеческими ресурсами;

              - за обеспечение документацией на рабочих местах несет ответственность главный инженер – хозяин процесса изготовления автомобилей;

              - за информирование персонала несут ответственность заместители директора – хозяева соответствующих бизнес-процессов.

В 2006 г. среднесписочная численность персонала Сборочно-кузовного производства ОАО «АВТОВАЗ» составила 20438 человек, а в первом полугодии 2007г. 19710.[20] Для того чтобы лучше представить каков состав персонала СКП ОАО «АВТОВАЗ», проведем его исследование по различным показателям.

Таблица №1 Характеристика персонала по возрасту.