Организация производства на предприятии

 
 
 
 
 

 

     

66,833·0,21=14,035; обрезных – 64,03-14,035=49,995; коротких – 0,827; обапол – 1,976%.

     Распределение общего выхода всех пиломатериалов, а  также обрезных и необрезных досок по сортам производится пропорционально изменению итоговых выходов.

     Например, выход пиломатериалов нулевого сорта  с учетом выпиловки необрезных досок  изменится и составит не 5,012, а новую величину, равную 64,03/60,88·5,012=5,271% и так далее по всем сортам пиломатериалов.

     Выход обрезных досок нулевого сорта составит 49,995/60,88·5,012=4,116% и т. д. по всем сортам обрезных досок.

     Выход необрезных досок определяется по разности: например, нулевого сорта будет 5,271-4,116=1,155%.

     Норма расхода сырья на 1 м³ пиломатериалов равна 100/66,833=1,496 м³. 

     1.4 Использование сырья в лесопильном производстве 

     Объем распиливаемого сырья составляет 314314,63 м³.

     Выпуск  продукции из сырья найдем, составив пропорцию

      

     314314,63·66,83/100=210065,89 м³ 

     Всего отходов в процентах 100–66,83=33,17%, а в кубометрах найдем по пропорции 314314,63·33,17/100 =104248,73 м³. 

     К_кис =  (314314,63–104248,73)/ 314314,63= 0,67 

     По  имеющимся данным составим таблицу 1.5 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 

      
 

     Таблица 1.4 - Расчет среднего выхода пилопродукции и норма расхода сырья на 1 м³ пиломатериалов

 
 
 
 
 
 

 

     

     Таблица 1.5 - Использование сырья в лесопильном производстве

 

     Из  данной таблицы видно, что при  общем объеме сырья 314314,63 м³, коэффициент комплексного использования сырья равен 0,67. 

     1.5 Расчет необходимого количества рубительных машин 

     Необходимое количество рубительных машин устанавливается  в зависимости от количества деловых отходов и годовой мощности рубительной машины. Допустимая перегрузка 10-12%.

     Для определения годовой мощности рубительной  машины годовой эффективный фонд времени принимается по лесопильному производству в пересчете на одну смену и 1 единицу оборудования. Часовая производительность определяется подбором и принимается равной 5 м³/ч, 10 м³/ч, 15 м³/ч или 20 м³/ч.

     Годовая мощность рубительной машины равна 10656 станко-часов, на 1 смену 24 станко-часов и на 1 единицу оборудования в смену 8 станко-часов. 
 
 
 
 
 
 
 

     2 Расчет производственной программы мебельного производства 
 

     2.1 Расчет эффективного фонда времени работы оборудования 

     Число календарных дней в 2011 году – 365, праздничных – 6, выходных – 110 дней. Номинальный фонд времени равен числу календарных дней за минусом праздничных и календарных дней, таким образом, получаем 365 – 6 – 110 = 249 дня.

     Оснащенные  рабочие места, на которых операции выполняются с помощью машин  и механизмов, требуют времени  на технически неизбежные остановки  – плановые ремонты и техническое  обслуживание оборудования.

     Число дней на плановые ремонты оборудования примем в размере 5% от номинального фонда времени, то есть 249·5% = 12 дней.

     Внутрисменные потери оборудования примем в размере 0,2 часа. Производство осуществляется в 2 смены, номинальная продолжительность  одной смены 8 часов.

     Таким образом, эффективный фонд времени  оснащенных рабочих мест равен произведению эффективного фонда времени в  днях, средней продолжительности  смены и количества смен

       Т_{эф осн} = (249-12) ∙ 7,8 · 2 = 3690,18 часов

     А эффективный фонд времени для  неоснащенных рабочих мест, на которых  выполняются только ручные операции, равен произведению номинального фонда  времени в днях, номинальной продолжительности  смены и количества смен

       Т_{эф неосн} = 249∙8∙2=3984 часов

     Имея  все необходимые данные, составим таблицу 2.1. 

     Таблица 2.1 – Расчет эффективного фонда времени одного рабочего места на 2011 год

     Продолжение таблицы 2.1

 

     Средний эффективный фонд времени работы единицы оборудования рассчитывается с учетом удельного веса оснащенных и неоснащенных рабочих мест в  общем парке оборудования по формуле 

      ,                                             (2.1) 

где У_ос, У_н – удельный вес оснащенных и неоснащенных рабочих мест, % (70 % и 30 %);

Т_эф.ос, Т_эф.н – эффективный фонд времени технически оснащенного и неоснащенного рабочего места (возьмем из таблицы 2.1). 

     Подставив имеющиеся данные в формулу, получим

     Т_эф.ср = (70·3984+30·3690,18)/100=3778,326 часов 

     2.2 Расчет технологической трудоемкости 

     В мебельном производстве трудоемкость определяется на всю программу и на каждое изделие (набор) отдельно.

     Трудоемкость отдельного изделия (набора) устанавливается в виде технологической трудоемкости. Расчет ведут по отделения: заготовительно-машинному и сборочно-отделочному.

     Таким образом, трудоемкость обработки изделия  в часах технологического времени  по каждой стадии производственного  процесса определяется как сумма  затрат технологического времени по всем операциям процесса  

      ,                                                      (2.2) 

где n – количество операций;

t_TBj – нормы технологического времени в станко-часах на набор по операциям.  

     Трудоемкость обработки набора мебели «Ока»

     t_н1 = 10,751 + 5,473 + 19,366 + 10,985 = 46,575 часов

     Трудоемкость обработки набора мебели «Камыш»

     t_н2 = 9,216 + 6,511 + 31,125 + 12,512 = 59,364 часов

     При определении прогрессивной трудоемкости учитывается перевыполнение норм выработки передовиками производства

      ,                                                           (2.3) 

где К_вн – коэффициент выполнения норм выработки, составляет 1,13.