Организация производства на предприятии

     Трудоёмкость  текущего ремонта

     Т_{р тр} = 6 ∙ 83 = 498 часов

     Так как простой станка в текущем  ремонте превышает максимальное значение при 2 сменах, то трудоемкость текущего ремонта составит 96 часов.

     На  основании всех проведенных расчетов составляется план организации ремонта ведущего оборудования на планируемый 2011 год – таблица 1.1.

     Баланс  времени работы ведущего оборудования в плановом году составляется по форме  таблицы 1.2.

     Для составления таблицы 1.2 нам нужны  следующие данные: производство осуществляется в 2 смены длительностью по 8 часов.

     При работе оборудования по прерывному режиму эффективный фонд времени равен 

     Т_эф = Т_к – Т_{нер. дн.},                                                 (1.5) 

где Т_к   – календарный фонд времени;

Т_{нер. дн.} – время, затрачиваемое на планово-предупредительные ремонты и осмотры оборудования, ремонты и выходные дни.

     Календарный фонд времени равен количеству календарных  дней в расчетном периоде (2011 год), то есть равен 365 дням. Число нерабочих дней берем из таблицы 1.1, составляет 143 дней. Исходя из этого получаем 

     Т_эф = 365 – 143 = 222 дня 

     Эффективный фонд времени в станко-часах равен  произведению эффективного фонда времени  в днях, сменности работы, продолжительности  смены и количества единиц ведущего оборудования, то есть 

     Т_{эф (ст.-ч)} = 222 ∙ 2 ∙ 8 ∙ 3 = 10656 станко-часов

     Таблица 1.2 – Баланс времени работы ведущего оборудования

 

     Данные  таблицы показывают, что эффективный  фонд времени ведущего оборудования равен 10656 станко-часов.

 

      
 
 
 

     Таблица 1.1 – Годовой график планово-предупредительных  ремонтов оборудования на 2011 год

 
 
 
     

       
 

 

     

     

     1.2 Расчет производственной мощности  лесопильного цеха 

     В лесоцехе установлено два лесопильных  потока:

     1 поток – на базе лесопильных рам;

     2 поток – линия агрегатной переработки  брёвен (ЛАПБ).

     Часовая производственная мощность по распиленному сырью рассчитывается по каждому  потоку:

     - для рамного потока: 

     М_час = (∆·n_ср·q·60·К_исп)/(1000·l),                              (1.6) 

     - для ЛАПБ: 

     М_час = (u·q·60·К_исп)/l,                              (1.7) 

где ∆ - посылка (мм) определяется согласно приложению 10 методических указаний в зависимости от способа распиловки и диаметра бревен;

n_ср – среднее число оборотов вала рамы в минуту, приведенное к длине хода пильной рамки в 600 мм;

q – объем одного бревна, м³

К_исп – коэффициент использования лесорамы, равен 0,864; для агрегатной установки в задании;

l – длина бревна, м. 

     Для расчета среднего числа оборотов вала рамы необходимо все рамы привести к длине хода в 600 мм. Для этого  число оборотов вала рамы, имеющей  ход пильной рамки отличный от 600 мм, изменяется обратно пропорционально  длине хода 

     n_прив = (n·M)/600,                                         (1.8) 

где n_прив – число оборотов, приведенное к ходу 600 мм;

n – число оборотов по заданной характеристике рамы;

M – длина хода рамы по заданной характеристике, мм. 

     Среднее число оборотов вала рамы в минуту определяется по рамам, приведенным  к ходу 600 мм 

     n_ср = (n_прив1 + n_прив2)/2,                                         (1.9) 

     Исходными данными для расчетов являются: состав сырья по диаметрам – из задания; процент брусовки по объему – из задания.

     

     В зависимости от заданного процента брусовки производится для распределения 1000 м³ сырья по потокам и способам распиловки исходя из условия, что сырье, распиливаемое с брусовкой, подается на рамный поток, а сырье, распиливаемое в развал – на ЛАПБ.

     Сырье больших диаметров распиливается  с брусовкой, т. е. на рамном потоке, а меньших диаметров – вразвал, т. е. на ЛАПБ.

     Распределение 1000 м³ сырья по способам распиловки и по потокам осуществляется в таблице 1.3.

     После расчетов часовой производительности потоков определяется потребное  количество рамо-часов  и станко-часов  для распиловки сырья каждого  диаметра.

     - При распиловке вразвал (на  агрегате) потребное количество  станко-часов 

     T_агрI = Q_ci/M_часi                                           (1.10) 

• При распиловке с брусовкой (на рамах)

 

     T_рамi = 2·Q_ci/M_часi                                           (1.10) 

где Q_ci – количество сырья (м³) данного диаметра, распиливаемого на данном потоке;

M_час – часовая мощность (м³) по распиловке данного диаметра сырья на данном потоке. 

М_{час. ср.} = 1000/(15,91+29,74)= 21,904 м³.

М_год = 21,904 · 10656 · 0,9=210065,893 м³. 

     Таким образом, среднечасовая мощность оборудования равна 21,904 м³, а годовая мощность - 210065,893 м³. 

     1.3 Расчет среднего выхода пиломатериалов из древесного сырья 

     Расчет  среднего выхода пилопродукции и  нормы расхода на 1 м³ пиломатериалов представлен в таблице 1.4.

     Исходные  данные для расчета:

     - состав сырья по сортам и  диаметрам, выпуск необрезных  пиломатериалов – по заданию;

     - нормативы полезного выхода пилопродукции  по сортам.

     Выход чистообрезных пиломатериалов из сырья  заданного состава определяется умножением количества сырья данного  сорта и диаметра на норматив.

     При выпиловке необрезных досок полезный выход из сырья увеличивается  на 0,15% на каждый процент. Например, по заданию выпуск необрезных досок  составляет 21%, следовательно, процент  полезного выхода досок увеличивается  на 21·0,15=3,15% и составит 60,88+3,15=64,03, а по всем пиломатериалам: 63,683+3,15=66,833%, в том числе: необрезных досок -

 

      
 
 

     Таблица 1.3 - Расчет мощности лесопильного цеха по сырью