Средства измерения для контроля качества выполнения строительно-монтажных работ

 Требования представителей  подразделения ультразвукового  контроля по созданию условий,  необходимых для обеспечения  надежного ультразвукового контроля, являются обязательными для администрации  предприятия (организации), представляющей  соединения на контроль.

 Соединения, представляемые  на контроль:

должны быть очищены  от брызг металла, отслаивающейся окалины, грязи и пыли в зонах шириной  по 200мм от шва по всей длине контролируемых участков;

не должны иметь  недопустимых подрезов и превышений ширины валика (размеров катетов) над  установленными соответствующим стандартом;

не должны иметь  наплывов и резких перепадов, создающих  отражения ультразвуковых колебаний  и не позволяющих выявить дефекты.

Дополнительные  требования к подготовке соединения под контроль, предъявляемые представителями  подразделения ультразвукового  контроля, должны быть выполнены работниками  предприятия, представляющего соединения на контроль, включая зачистку зоны перемещения преобразователя при  неудовлетворительном для ультразвукового  контроля состоянии поверхности  проката и зачистку заподлицо  с основным металлом валика шва в  корне стыкового соединения с V-образной разделкой листов кромок толщиной менее 20 мм.

Шероховатость поверхности  при механической обработке зон  должна быть не более Rа 6,3 по ГОСТ 2789-73.

 Контроль сварных  швов должен проводиться звеном  из двух дефектоскопистов. Допускается  выполнение контроля одним дефектоскопистом, если при этом гарантируется  безопасность работы и достоверность  результатов контроля.

 Швы, проверенные  каждым звеном (дефектоскопистом) за  смену, должны подвергаться выборочному  инспекционному ультразвуковому  контролю в объеме не менее  5 %. Инспекционный контроль выполняется  дефектоскопистом более высокого  разряда или уровня квалификации. В случае обнаружения при инспекционном  контроле неправильной оценки  качества шва сварные швы, проверенные  данным звеном (дефектоскопистом), должны  быть подвергнуты этим звеном  повторному контролю с выдачей  новых заключений. Представитель  заказчика или ОТК предприятия  (организации) имеет право потребовать  повторного контроля отдельных  участков ответственных сварных  соединений.

Аппаратура

 Для ультразвукового  контроля должна применяться  аппаратура отечественного производства, включающая:

ультразвуковой  импульсный дефектоскоп;

преобразователи, серийно  выпускаемые промышленностью;

стандартные образцы;

испытательные образцы, если они предусмотрены производственной инструкцией (технологической картой) на контроль;

вспомогательные устройства и приспособления для соблюдения заданных параметров сканирования, если применение их предусмотрено производственной инструкцией (технологической картой) на контроль;

специальные преобразователи  и вспомогательные приспособления и шкалы для измерения характеристик  выявленных дефектов с целью идентификации  их по классам, если применение этих преобразователей, приспособлений и шкал предусмотрено  производственной инструкцией (технологической  картой) на контроль.

Допускается применение преобразователей, изготовленных на предприятии и аттестованных  в установленном порядке, а также  зарубежной аппаратуры с техническими характеристиками, отвечающими отечественной  аппаратуре и прошедшие аттестацию в установленном порядке.

 Параметры ультразвуковых  дефектоскопов следует регистрировать  в объективном документе контроля, соединяющем информацию о наличии  акустического контакта в процессе  сканирования соединения, реализованных  параметрах сканирования и об  условных размерах и месторасположении  выявленных на этапе поиска  возможных дефектов. Допускается  применение ультразвуковых дефектоскопов  без объективного документа контроля.

 Дефектоскопы  должны работать в импульсном  режиме. Частота излучаемых упругих  колебаний должна составлять 2,5МГц  ± 10%. Динамический диапазон изменения  амплитуды эхосигнала на входе  дефектоскопа, наблюдаемого на индикаторе (экране электронно-лучевой трубки), должен быть не менее 10 дБ.

Допускается применять  дефектоскопы с преобразователями, излучающими упругие колебания  с частотой 1,8 и 5 МГц, для контроля сварных соединений по вновь разрабатываемым  методикам.

 Дефектоскопы  должны иметь аттенюатор с  ценой деления не более 2 дБ, звуковой индикатор, громкость  звука которого пропорциональна  амплитуде принимаемого эхосигнала, и глубиномер для определения  координат расположения выявленных  отражателей.

 На корпусе  преобразователей должна быть  нанесена метка, соответствующая  проекции точки выхода луча  на боковую плоскость преобразователя.  Отклонение метки от истинного  положения не должно превышать  1 мм. Угол ввода луча не должен  отличаться от номинального значения, указанного в инструкциях (технологических  картах) на контроль более чем  на ± 2°.

Стандартные образцы  должны быть аттестованы в установленном  порядке.

 Указания по  аттестации испытательных образцов  приведены в прил. 2.

 Вспомогательные  приспособления для соблюдения  параметров сканирования должны  обеспечивать перемещение преобразователя  по заданной траектории посредством  механизма (двигателя) или вручную.  Скорость перемещения преобразователя  вручную не должна превышать  100 мм/с.

 Специальные  преобразователи должны быть  рассчитаны на излучение и  прием ультразвуковых колебаний  номинальной частоты 2,5 МГц и  иметь независимо от угла ввода  луча α единые значения параметров  мнимого преобразователя:

размер пьезопластины  преобразователя в плоскости, перпендикулярной плоскости падения луча: аr=6 мм;

размер пьезопластины  мнимого преобразователя в плоскости  падения луча:

                                       (1)

расстояние от центра пьезопластины мнимого преобразователя  до точки ввода луча

                                          (2)

где 2аb, - размер пьезопластины  преобразователя в плоскости  падения луча; r1 -расстояние от центра пьезопластины преобразователя  до контактной поверхности призмы преобразователя; с1, сt - скорости продольной волны в  материале призмы и поперечной в  контролируемом металле соответственно.

Специальные преобразователи  должны быть аттестованы. Рекомендуемые  указания по аттестации приведены в прил. 3.

 Для определения  характеристик выявленных дефектов  могут служить приспособления  для измерения условной ширины  и протяженности выявленных дефектов, а также угла индикации. Конструктивные  варианты приспособлений приведены  в прил. 4.

 Каждый дефектоскоп  должен иметь паспорт или формуляр. Дефектоскопы каждого типа должны  иметь техническое описание и  инструкцию по эксплуатации.

 Каждый преобразователь  должен иметь порядковый номер.  Первоначальные параметры каждого  преобразователя (номинальная частота,  размеры пьезоэлемента, угол ввода  луча в сталь, стрела) должны  быть занесены в "Журнал  учета преобразователей". Изъятие  преобразователей вследствие их выхода из строя должно отмечаться в журнале.

 Проверка работоспособности  с определением основных параметров  дефектоскопов с преобразователями  должна производиться в соответствии  с ГОСТ 14782-86 по методике поверки  дефектоскопов лицом, ответственным  за состояние аппаратуры, не реже  одного раза в месяц. Результаты  поверки должны быть занесены  в журнал учета дефектоскопов.

Подготовка  к контролю

 Перед выходом  на контроль дефектоскоп должен  быть укомплектован преобразователями,  образцами и вспомогательными  приспособлениями, указанными в  производственной инструкции (технологической  карте) на контроль, а также  миллиметровой линейкой, кистью, контактирующей  жидкостью, обтирочным материалом, мелом (краской) и чертилкой  для отметки дефектных участков, ручкой (карандашом) и журналом для  регистрации результатов контроля.

 Работоспособность  дефектоскопа с одним из отобранных  преобразователей должна быть  проверена на стандартном образце  СО-2 путем оценки динамического  диапазона индикатора и погрешности  аттенюатора.

 Погрешность  аттенюатора оценивают путем  измерения амплитуды N (44) и N (15)* эхосигналов от отражателя диаметром  6 мм при озвучивании его с  двух противоположных поверхностей  образца преобразователем с углом  α= 65 ±2° при выведенной временной  регулировке чувствительности.

Погрешность аттенюатора  считается удовлетворительной, если разность амплитуд эхосигналов N (15) - N (44) = 14 ± 1 дБ.

 Динамический  диапазон оценивают по ослаблению  Д в децибелах аттенюатора,  которое необходимо для уменьшения  амплитуды эхосигнала от отражателя  диаметром 6 мм в стандартном  образце СО-2 от максимальной величины  до 2-4 мм по экрану индикатора. Динамический диапазон считается  достаточным, если Д>10дБ.

 Дефектоскоп  с преобразователем должен быть  проверен на соответствие стрелы  преобразователя, угла ввода луча, чувствительности, мертвой зоны  и погрешности глубиномера значениям,  заданным в производственной  инструкции (технологической карте) (см. прил. 22) на контроль.

Чувствительность  дефектоскопа с преобразователем должна превышать заданную чувствительность поиска не менее чем на 4 дБ. Мертвая  зона М при чувствительности поиска не должна превышать заданного значения.

Погрешность глубиномера  при измерении интервала времени  должна быть не более ± 1 мкс, а погрешность  при измерении координат отражателя в пределах от 10 до 50 мм не должна превышать  ± 1 мм.

 Проверку стрелы  угла ввода луча следует выполнять  по стандартным образцам СО-3 и  СО-2 по ГОСТ 14782-86.

 Проверку чувствительности  и мертвой зоны следует выполнять  по стандартному образцу СО-2 или  по испытательному образцу. Тип  образца должен быть указан  в производственной инструкции (технологической  карте) на контроль.

 Проверку глубиномера  следует производить по стандартному  образцу СО-2.

Измеренное с  использованием прямого преобразователя  значение времени распространения  ультразвуковых колебаний в прямом и обратном направлениях между рабочими поверхностями образца должно быть равно 20 ± 1 мкс.

Измеренные значения глубины расположения цилиндрического  отражателя диаметром 2bO =6 мм должны быть равны (44 - bO соs α) ± 1 мм и (15 - bO соs α) ± 1 мм.

Подготовка  сварного соединения к контролю и  выбор параметров контроля

 Перед контролем  дефектоскопист должен проверить  соответствие сварного соединения  требованиям производственной инструкции (технологической карты), обеспечивающим  дефектоскопичность соединения. На  соединении и в карте контроля  должны быть отмечены участки  швов, которые не могут быть  проконтролированы из-за неудовлетворительного  качества контактной поверхности  или невозможности доступа к  ним.

 Подготовленные  к контролю контактные поверхности  непосредственно перед контролем  необходимо тщательно протереть  ветошью и покрыть слоем контактирующей  смазки (минеральное масло, технический  глицерин и другие контактные  смазки).

 Для эталонирования  предельной чувствительности по  стандартному образцу СО-2 должно  быть определено отношение коэффициента  прозрачности контактной поверхности  соединения и соответствующего  коэффициента для стандартного  образца в децибелах. Методика  определения отношения коэффициентов  прозрачности приведена в прил. 5.

 Способ прозвучивания  сварного соединения и способ  сканирования, а также угол ввода  луча α и превышение SПП/SПО  предельной чувствительности поиска SПП над чувствительностью оценки SПО должны быть определены  по производственной инструкции (технологической карте). Способ  продольно-поперечного сканирования целесообразно применять на этапе поиска дефектов, способ поперечно-продольного сканирования - на этапе оценки.

Рекомендуемые способы  прозвучивания и настройки чувствительности дефектоскопа приведены в прил. 6-10.

 Шаги сканирования (продольного ΔC1 , или поперечного  ΔCt должны быть определены с  учетом заданного соотношения  SПП/SПО и диаграммы направленности  поля преобразователя. Методика  определения максимального шага  сканирования ΔC* приведена в прил. 13. За номинальное значение шага сканирования при ручном контроле, которое должно соблюдаться в процессе контроля, должны приниматься значения ΔC1= ΔC1* - 1 мм; ΔCt= ΔCt* - 1 мм.