Средства измерения для контроля качества выполнения строительно-монтажных работ

где kС.П - переходной коэффициент для селеновой пластины (для пластин ПЭР 2-3-П kC.П= 1); kP.П - переходной коэффициент для рентгеновской  пленки; tР.П - длительность экспонирования радиографической пленки, из диаграмм или опытная.

Значения kP.П для  разных радиографических пленок приведены  в табл. 22.

Таблица 22

Радиографическая пленка	kP.П
	без усиливающих экранов	с металлическими экранами
РТ-1	2	1
РТ-2	4	2
РТ-4М	10	5
РТ-5	30	15

Пластина должна быть проэкспонирована после ее зарядки  в аппарате. Если после зарядки  пластины прошло более 10 мин, зарядку  следует повторить.

Проэкспонированную  пластину проявляют в аппарате по инструкции на аппарат электрорадиографический, оценивают качество электрорадиограммы, переносят на бумагу (пленку, кальку), которую помешают в блок закрепления, после чего приступают к контролю следующего участка шва.

Расшифровка результатов контроля

Просмотр и расшифровка  электрорадиографических снимков, закрепленных на бумаге (кальке, пленке) после перенесения изображения  сварного шва с селеновой пластины, производится без применения негатоскопов, в отраженном свете.

В случаях, когда  не требуется документальной регистрации  результатов контроля, возможна расшифровка  проявленного изображения сварного шва на электрорадиографической  пластине, без переноса его на бумагу и закрепления.

Снимок или проявленное  изображение на пластине должны удовлетворять  следующим требованиям:

не должно быть пятен  и полос, затрудняющих его расшифровку;

должны быть видны  изображения контролируемого участка  сварного соединения, эталона чувствительности и маркировочных знаков;

чувствительность  контроля, определяемая по изображению  эталона чувствительности, должна соответствовать  требованиям нормативно-технической  документации на сварное соединение.

Расшифровка снимков  и сокращенная запись дефектов в  документации на радиографический контроль должны производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 7512-82 и ГОСТ 23055-78*.

Требования  к технике безопасности и производственной санитарии

При проведении электрорадиографического контроля предприятия, выполняющие  работы, разрабатывают документацию, определяющую правила и методы безопасной организации работ, объем и средства радиографического контроля с учетом местных условий производства и  доводит их в установленном порядке  до сведения работающих.

Регламентирующие  документы разрабатываются в  соответствии с требованиями "Основных санитарных правил работы с радиоактивными веществами и другими источниками  ионизирующих излучений" ОСП 72/87 № 2120-80, "Норм радиационной безопасности" НРБ-76 №141-76, "Санитарных правил по радиоизотопный дефектоскопии" № 1171-74, ГОСТ 12.3.002-75, а также Санитарных норм проектирования промышленных предприятий (СН 245-71).

При эксплуатации подключенных к промышленной сети электрорадиографической, рентгеновской, стационарных или переносных установок для радиографического  контроля должна быть обеспечена безопасность работ в соответствии с требованиями "Правил технической эксплуатации установок потребителей" и "Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей", утвержденных Госэнергонадзором.

Электрорадиографические установки рекомендуется устанавливать  в помещениях с трехкратным обменом  воздуха в час, имеющих заземление для подключения аппаратуры. В  фотолабораториях, где, как правило, сыро и присутствуют пары химических реагентов, размещать аппаратуру не допускается.

 Предельно допустимая  концентрация вредного вещества  в воздухе рабочей зоны не  должна превышать, мг/м3:

ацетона...................................................................... 200

толуола....................................................................... 50

проявляющего порошка........................................... 0,05

Ремонт и техническое  обслуживание электрорадиографической  аппаратуры для контроля качества сварных  соединений должны проводиться квалифицированными специалистами с соблюдением  правил безопасности проведения регламентных и ремонтных работ.

4. ОСОБЕННОСТИ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА ТОЧЕЧНЫХ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

Для определения  дефектов точечной сварки соединений элементов в узлах решетчатых металлических конструкций (фермы, прогоны, связи, фонари и др.) существует ряд методов контроля качества*:

а) по образцам;

б) силовым воздействиям на узлы сварных соединений;

в) с использованием рентгеноконтрастных материалов;

г) ультразвуком в  процессе сварки.

* Технологический  процесс изготовления металлических  конструкций с помощью точечной  сварки, равно как и контроль  качества точечных сварных соединений, не отражены в СНиП III-18-75.

Методы по п. 6.1 а и б рекомендуется применять совместно для конструкций из элементов толщиной до 5 мм и конструкций, точечные соединения которых выполняются с помощью медных подкладок; по п. 6.1 в - для всех видов конструкций при выборочном контроле; по п.  6.1 г - для конструкций, выполняемых из элементов толщиной более 6 мм.

Метод контроля точечных соединений по образцам

Метод основан на определении постоянства прочности  точечного соединения путем механического  испытания серии образцов, выполненных  отдельно по первой и второй точкам. В серию входит не менее 10 образцов. По результатам испытаний устанавливается  необходимый 

В зависимости от условий работы точечного соединения испытание прочности точек производится на срез, отрыв и скручивание (рис. 13).

Конструктивный  вид и размеры образцов толщиной до 1,5 мм для испытания на срез растяжением  представлены на рис. 14, а и табл. 23; для испытания на скручивание на рис. 14, б и на отрыв на рис. 14, в.

В решетчатых строительных конструкциях сварные соединения отдельных  элементов в узлах состоят  из нескольких точек (рис. 15), которые выполняются в произвольной последовательности 1, 2, 3, причем вторая и третья точки по характеру шунтирования тока отличаются вторыми точками. Испытание образцов по первой и второй точкам производится отдельно. При сварке протяженного ряда точек в листовых конструкциях для испытания на прочность берется выборочно любая промежуточная точка.

Испытание образцов на постоянство прочности производится по ГОСТ 6996-66* и п.п. 6.11-6.15 настоящего Пособия. Запись данных и определение средней постоянной прочности точки и средней величины допустимого отклонения от средней постоянной прочности производятся по форме 1. Значение средней постоянной прочности точки должно быть не менее величины расчетного усилия, приходящегося на первую точку.

Таблица 23

Толщина материала, d, мм	Низкоуглеродистая и низколегированная  сталь, мм
	d	b	l	h
Односторонняя сварка
0,5	2,5	8	9,5	4
1	2,5	8	4,9	4
1,5	4	10	8	6
2	5	12,5	9	7,5
3	7,5	18,5	14	10
4	10	25	18,5	15
Двусторонняя сварка
1	2,5	11,5	7,4	5
1,5	4	18	12,6	7
2	5	22	14,8	10
3	7,5	32	22,1	14,5
4	10	42	29,5	19
5	12,5	52	38	25
6	15	62	45	30
7	20	82	60	40
8	20	82	60	40
9	25	103	75	50
10	25	103	75	50
11	30	122	90	60
12	30	122	90	60

При отрицательных  результатах испытаний, когда средняя  постоянная прочность окажется на 5 % ниже расчетной, производится корректировка  режима сварки и повторное испытание  образцов.

В процессе сварки конструкций через каждые 4 ч работы контролируется постоянство сварочного тока, время и давление электродов на протяжение всего цикла. Величина тока определяется в конце цикла  осциллографом Н-700 с помощью тороида  Роговского.

Рис. 13. Схема закрепления образцов при испытании на срез (а, б), отрыв (в) и скручивание (г).

Рис. 14. Конструкция образцов для испытания на срез (а), скручивание (б) и отрыв (в)

а =l/2 (где l - шаг между точками), b = 2,5d + 10 (для толщины до 1,5 мм)

Повторная проверка постоянства прочности по образцам производится через каждые 100 изготовленных  металлоконструкций (готовое изделие  или отдельная отправочная марка).

Форма 1

Номера образцов	Прочность точки sВ, кг/мм2	Частота n	n sВ	sВ -	(sВ - )2n
1
2
3...
S

где =Sn sВ/n - средняя постоянная прочность точки;  - величина допустимого отклонения от средней постоянной прочности.

Метод контроля качества точечных соединений силовым  воздействием

Метод основан на механическом испытании в специальном  стенде каждой изготовленной конструкции  или отправочной марки на усилия в узлах, не превышающие 1,1 Ррасч.

Рис. 15. Разновидности точечных сварных соединений в решетчатых металлоконструкциях

Испытательный стенд  должен представлять собой усиленную  металлическую конструкцию, оснащенную гидравлической системой и прессами давления, устанавливаемыми в соответствии с планом испытания на отдельных  узлах с учетом условий работы металлоконструкций. Примерная схема  размещения прессов давления приведена  на рис. 16.

Техническая характеристика

Мощность, потребляемая системой, N, кВт................................................ 6

Расход масла. Q, л/мин.................................................................................. 100

Время выдерживания рамы под нагрузкой, мин......................................... 3

Критерий оценки прочности точек.................................. отсутствие смещения стоек относительно мест закрепления

Время испытания  должно составлять не более 3 мин. Целостность  точечных соединений проверяется по отсутствию остаточных деформаций. Нормативы  допустимой деформативности по каждому  изделию устанавливаются опытным  путем заводом-изготовителем.

Перед испытанием производится внешний осмотр конструкции на отсутствие пропусков в сварке точечных соединений, на сохранение заданной геометрической формы ее узлов и элементов. Обнаруженные дефекты устраняются.

Исправление точечных соединений может производиться  способами:

повторной сварки на режимах выполнения двух точек;

высверловки дефектной  точки с последующей заменой  электрозаклепкой. Выбор способа  исправления дефектных точек, нарушений  в геометрической форме узлов  и элементов устанавливается  контролером-приемщиком.

Рис. 16. Схема размещения прессов давления при загрузке рамы для испытания прочности сварных точек (вариант со стационарным расположением гидроцилиндров)

Контроль  качества точечных соединений методом  рентгеноконтрастных материалов (РКМ)

Метод основан на внесении в зону сварки металлического порошка из тугоплавких материалов - тантала, ванадия, молибдена. При сварке низкоуглеродистой и низколегированной  стали порошки из таких материалов практически не взаимодействуют  с жидким металлом и сепарируют к  периферии ядра точки. Это позволяет  по радиографическому снимку точечного  соединения устанавливать диаметр  литого ядра, а по внутренней и наружной кромкам ободка определять зону термического влияния (слипание). Кроме того, радиографический снимок показывает размеры внутренних дефектов в литом ядре точки.

Контроль качества точечного соединения с использованием РКМ производится в следующем  порядке:

на поверхность  соединения элементов, подлежащих сварке, наносится тонким слоем 50-100 мкм грунт (5-8 г/см2) или укладывается специальная  фольга, толщиной 0,1-0,2 мм. Сборка элементов  в узлах производится на прихватах;

после сварки узлов  металлоконструкций или отправочной  марки последние устанавливаются  на участке контроля в горизонтальном положении для просвечивания  всех точечных соединений.