Средства измерения для контроля качества выполнения строительно-монтажных работ

Грунт состоит из смеси вольфрам-порошка (В1) с лаком  Э4100 или смеси порошка карбида  вольфрама с эмалью ЭТО-63; фольга изготовляется на основе припоя ВПР-3.

Для просвечивания  узлов используются кассеты длиной, соответствующей длине сварного соединения (табл. 24 и рис. 17).

Для контроля используются рентгеновские аппараты РАП-160-6П  с рентгеновской трубкой типа I, 5БПМ-200 или РАП-220-5П с трубкой 2,5 БПМ-250. Допускается применение аппаратов  импульсных МИРА-1Д и МИРА-ЗД и  иностранных фирм с аналогичными характеристиками по энергии излучения  и анодному току.

Рис. 17. Схема просвечивания сварного точечного соединения

1 - держатели магнитные; 2 - кассеты; 3 - рентгеновская трубка

Для получения снимков  рекомендуется использовать радиографическую пленку РТ-1, РТ-4 в комплекте с  двумя металлическими экранами или  пленку РТ-2, РМ-1, РМ-2 и РМ-3 в комплекте  с двумя металлическими и двумя  флуоресцирующими экранами по табл. 2 прил. 1, ГОСТ 7512-82.

Размеры кассет и  экранов при просвечивании точечных соединений в узлах определяются по табл. 24.

Экспозиция при  просвечивании стали определяется по номограммам рис. 8.

Подготовка к  просвечиванию, его проведение и  определение результатов контроля производится по ГОСТ 7512-82.

Браковочные признаки для точечного соединения устанавливаются  техническими условиями на изготовление изделия.

Таблица 24

Количество точек в соединении	Размеры гибкой кассеты и экранов, мм	Изготовитель
1	60´100	Своими силами
2	60´180	Тоже
3	60´240	В/О "Изотоп"
4	60´360	То же

Контроль  качества точечных соединений ультразвуковым методом

Метод основан на прозвучивании цилиндрическим пучком ультразвуковых волн сформированного  к концу сварочного цикла литого ядра точки.

Для ультразвукового  контроля используются импульсные дефектоскопы ДУК-66.

 Установка преобразователей  и схематическое изображение  акустического поля дискового  пьезоэлемента представлены на рис. 18.

Диаметр пьезоэлемента  определяется в зависимости от размеров предельно допустимых и недопустимых дефектов, назначаемых из условий  работы металлоконструкций и требований, предъявляемых к качеству литого ядра точки.

Наличие дефектов и  их размеры определяются по интенсивности  прошедшей ультразвуковой волны.

Для проведения контроля качества точечных соединений по каждому  виду металлоконструкций (имеется в  виду тип, наименование, число элементов, сходящихся в узлах, их суммарная  толщина) и настройки чувствительности ультразвукового дефектоскопа необходимо изготовить тест-образцы и преобразователи.

Тест-образец состоит  из пластин с отверстиями (отражателями), толщина которых равна толщине  точечного соединения и выполняется  из материала, соответствующего материалу  конструкции (рис. 19). Грани тест-образца и отражатели после обработки должны соответствовать классу чистоты Rа 6,3.

Рис. 18. Схематическое изображение поля дискового преобразователя ультразвуковых волн

1, 3 - дисковые пьезоэлементы; 2 - литое ядро точки; а - иммерсионный слой (вода); б - электрод (медь); в - сварной пакет (Ст.3)

Рис. 19. Тест-образцы с отражателями

 В зависимости  от условий работы и требований, предъявляемых к конструкции,  размер предельно допустимого  дефекта (имеется в виду диаметр  сферы, ограничивающий суммарный  дефект в плоскости среза точки), отнесенный к диаметру точки,  может колебаться в следующих  пределах :

dД=(0,1 ...0,5) dЯ,                                                 (14)

где dД - диаметр  предельно допустимого дефекта  в точке; dЯ - диаметр литого ядра точки.

Для получения информации в виде амплитуд сигналов на электроннолучевой  трубке дефектоскопа и настройки  его чувствительности на заданные предельно  допустимые и недопустимые дефекты, диаметры отверстий в тест-образце  определяются из следующих равенств:

dИД1=0,5dД; dИД2=dД; dИД3=1,5dД,                                       (15)

где dИД1, dИД2 и dИД3 - диаметры отверстий тест-образца, соответствующие соответственно минимальному предельно допустимому дефекту и недопустимому дефекту.

Диаметры дисковых пьезоэлементов (излучающего и приемного) dИЗЛ=dПР и =dИД2 принимаются из предположения, что при прозвучивании тест-образца  через отверстие: с dИД3, соответствующего недопустимому дефекту, будет образовываться полная звуковая тень и отсутствовать дифракция ультразвуковых волн; с dИД3, соответствующего предельно допустимому дефекту будет определенное фиксируемое уменьшение звуковой тени; с dИД1, соответствующего минимальному дефекту, звуковая тень будет минимальной и величина амплитуды сигнала будет приближаться к величине сигнала от бездефектного участка тест-образца.

 Посыпка пучка  ультразвуковых волн производится  в промежутке времени между  концом ковки и концом цикла,  когда температура литого ядра  точки по всему объему оказывается  ниже 600°С. Этот промежуток времени  устанавливается экспериментально.

Оценка дефектности  производится сравнением высоты сигнала  ультразвуковых волн на ЭЛТ-дефектоскопа Р', взятого при прозвучивании  точки в процессе сварки, с высотой  сигналов, полученных при прозвучивании  тест-образца по всей толщине через  сплошные сечения РОЭ и по каждому  отражателю в отдельности Р1Э, Р2Э, Р3Э.

По условиям оценки дефектности

Р1³ Р'= Р2Э> Р3Э.                                                  (16)

При использовании  сигнализатора дефектов для автоматизации  разбраковки точек критерием  оценки дефектности может служить  неравенство:

Рис. 20. Преобразователь поэлементно и в сборе

а - головка; б - дисковой пьезоэлемент; 1 - сталь; 2 - бронза; 3 - текстолит; 4 - демпфер-текстолит

Р'/РOЭ³РЭ> РOЭ,                                                      (17)

где РЭ= Р2Э.

В противном случае точки бракуются.

Преобразователь в  сборе (рис. 20) состоит из головки и дискового пьезоэлемента из цирконата титаната свинца марки ЦТС-19 по ГОСТ 13927-80* толщиной b = 1,5 мм.

Определение размеров литого ядра и характера дефектов при выбранных режимах производится после предварительно выполненной  сварки пяти образцов по первой и второй точкам и изготовления из них макрошлифов. В случае несоответствия одной из полученных точек заданным размерам и степени допустимой дефектности  режимы сварки корректируются.

Исправление дефектных  точек, выявленных в процессе ультразвукового  контроля, производится после выполнения сварки всей конструкции (см. п. 6.14).

 

5. Литература

 

1. Г.М. Бадьин «Справочник  по измерительному контролю качества строительных материалов»
2. http://www.docload.spb.ru/Basesdoc/45/45804/index.htm  - «Руководство по контролю качества строительно-монтажных работ»
3. СНиП 11-02-96
4. СНиП 3.04.03-85