Средства измерения для контроля качества выполнения строительно-монтажных работ

САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКИЙ 

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ПОЛИТЕХНИЧЕСКИЙ 

УНИВЕРСИТЕТ

 

ИНЖЕНЕРНО-СТРОИТЕЛЬНЫЙ ФАКУЛЬТЕТ

 

Кафедра гражданского строительства и прикладной экологии

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Реферат по НИРС на тему

Средства  измерения для контроля качества выполнения

Строительно-монтажных  работ

 

 

 

 

 

 

Выполнил: студент  гр. 5015/6

Чижков А.К.

 

Руководитель: Богданов Ю.В.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Санкт-Петербург

2012. г

 

Оглавление

1. Введение 3

2. УЛЬТРАЗВУКОВОЙ КОНТРОЛЬ 3

3. ЭЛЕКТРОРАДИОГРАФИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ 18

4. ОСОБЕННОСТИ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА ТОЧЕЧНЫХ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ 22

5. Литература 33

 

 

1. Введение

 

В данной работе рассмотрены  методы  и приборы контроля качества металлических конструкций, а также  особенности контроля качества точечных сварных соединений.

2. УЛЬТРАЗВУКОВОЙ КОНТРОЛЬ

 Ультразвуковой  метод контроля предназначен  для выявления в швах стыковых, угловых, тавровых и нахлесточных  сварных соединений непроваров, трещин, несплавлений, пор и шлаковых  включений, размеры которых находятся  в пределах чувствительности  метода. Характер дефектов и их  действительные размеры не определяются.

Ультразвуковой  метод контроля осуществляется в  соответствии с требованиями ГОСТ 14782-76, ГОСТ 20415-82 и с учетом действующих  отраслевых стандартов на ультразвуковой контроль.

Ультразвуковому контролю подлежат сварные соединения с полным проплавлением свариваемых элементов, удовлетворяющих требованиям дефектоскопичности, когда:

соотношение ширины валика (размеров катетов в угловых, тавровых и нахлесточных) в стыковых соединениях и толщины металла  в соединении обеспечивает возможность  прозвучивания всего сечения  шва акустической осью ультразвукового  луча;

имеется свободный  доступ к околошовной зоне (зоне контроля) контролируемого участка  шва с обеих сторон одной плоскости  стыкового соединения и соединения внахлестку и с одной из плоскостей привариваемого листа таврового  соединения;

с противоположной  поверхности листов в зоне контроля отсутствуют приваренные монтажные  элементы, а также вмятины, подрезы, "поджоги" и брызги металла, которые  могут привести к отражениям от них  ультразвуковых колебаний;

радиус кривизны свариваемых листов в любом сечении  не меньше 500 мм.

 Ультразвуковой  контроль проводят после исправления  дефектов, обнаруженных при внешнем  осмотре и измерении соединения, а также после термической  обработки. Необходимость контроля  после термической обработки  оговаривается в технической  документации на контроль.

Примечание. Допускается  осуществлять ультразвуковой контроль сварных соединений с конструктивным непроваром корня шва (см. прил. 11), а также в конструкциях с криволинейными поверхностями, радиус кривизны которых не менее 50 мм, по методике, аналогичной методике, изложенной в прил. 12.

 Ультразвуковой  контроль может производиться  вслед за сваркой после остывания  металла в зоне перемещения  преобразователя ниже 60°С.

Для обеспечения  нормальных условий работы дефектоскописта, обусловливающих надежность и достоверность  контроля, последний должен производиться, как правило, при температуре  не ниже 5°С.

 Ультразвуковую  дефектоскопию сочетают с методами  рентгено- и гаммаграфирования для  контроля сварных швов, если необходимо:

уточнить размеры  и характер выявленных ультразвуком дефектов;

повысить надежность и объективность контроля путем  выборочного просвечивания участков, в которых по данным ультразвуковой дефектоскопии отсутствуют недопустимые дефекты;

проверить квалификацию дефектоскописта при ультразвуковом контроле.

Условия и порядок введения ультразвукового  контроля

 Предпосылкой  к введению предприятием ультразвукового  контроля конкретных сварных  соединений является наличие  данных, подтверждающих надежность  обнаружения недопустимых дефектов. Эти данные могут быть получены  в результате предварительных  экспериментальных исследований, проведенных  данным предприятием по контролю  этих соединений, или в результате  практического применения ультразвуковой  дефектоскопии на другом предприятии  для контроля аналогичных по  всем параметрам (вид и размеры  соединения, технология сварки) соединений.

 Ультразвуковой  контроль может быть введен  на предприятии после получения  разрешения от головной организации  (или заказчика) при условии  выполнения требований п. 2.23 и при наличии на предприятии квалифицированных специалистов и производственных инструкций по ультразвуковому контролю сварных швов.

 В производственных  инструкциях или технологических  картах (прил. 21, 22) должны быть отражены:

тип и основные размеры  швов, на контроль которых распространяется документ;

максимальные размеры  валика и катетов швов, требования к качеству контактной поверхности  и другие требования к соединению, обеспечивающие его дефектоскопичность;

тип прибора и  преобразователей, основные параметры  контроля и допуски на их отклонение (частота упругих колебаний, угол ввода луча, стрела преобразователя, максимальная условная чувствительность и соответствующая ей максимально  допустимая мертвая зона);

способ прозвучивания (прямым или однократно отраженным лучом), схема сканирования (поперечно-продольное, продольно-поперечное, продольное) и  параметры сканирования (угол ввода  луча, шаг сканирования, пределы  поперечного смещения преобразователя, превышение чувствительности поиска над  чувствительностью оценки) и чувствительность оценки (предельная, условная или эквивалентная):

измеряемые характеристики выявленных дефектов;

признаки и их значения для классификации выявленных дефектов на виды "допустимые", "недопустимые" и "возможно допустимые".

Квалификация  специалистов по ультразвуковому контролю

 Специалисты  по ультразвуковому контролю  в зависимости от их квалификации  разделяются на три уровня:

I - помощники дефектоскописта  (дефектоскописты 1-го и 2-го  разряда);

II - дефектоскописты,  старшие дефектоскописты (дефектоскописты  3-6-го разрядов) и техники-дефектоскописты;

III - ответственные  руководители (инженеры) по неразрушающему  контролю. Требования к подготовке, квалификации и аттестации специалистов  трех уровней изложены в прил. 1.

 К руководству  работами по неразрушающему контролю  допускаются специалисты III уровня.

 К оценке качества  сварных соединений по результатам  ультразвукового контроля допускаются  специалисты II и III уровней.

 К выполнению  контроля допускаются аттестованные  в установленном порядке специалисты  II уровня, а также специалисты  I уровня, прошедшие производственную  стажировку с дефектоскопистом II уровня в течение минимум двух  месяцев.

 Подготовку специалистов I и II уровней следует проводить  в соответствии с "Типовой  программой подготовки дефектоскопистов  по ультразвуковому контролю  качества сварных соединений  в строительных металлоконструкциях  и трубопроводах" (прил. 18). Об окончании курса обучения специалистам выдаются удостоверения.

 Специалисты  III уровня должны быть подготовлены  в соответствии с "Типовой  программой подготовки специалистов  по неразрушающему контролю III уровня".

 При подготовке  специалистов II уровня квалификации  рекомендуется применять тренажеры  для привития им навыков по  соблюдению параметров сканирования.

 Аттестацию специалистов III уровня квалификации производит  специальная комиссия, состав которой  утверждается головной организацией  по неразрушающему контролю или  заказчиком.

В состав комиссии входят представитель ведущего научно-исследовательского института или вуза, представитель  отдела предприятия и инженер  по технике безопасности. Аттестация проводится не реже 1 раза в 5 лет.

 Аттестацию специалистов II и I уровней квалификации проводит  комиссия, в состав которой входят:

главный инженер  и главный сварщик предприятия;

руководитель службы неразрушающего контроля (ОТК или  УЗЛ);

специалист III уровня квалификации по ультразвуковому контролю;

инженер по технике  безопасности.

Состав комиссии утверждается главным инженером  предприятия.

Не реже одного раза в год специалисты I и II уровней  квалификации должны проходить переаттестацию. В случае перерыва в работе более  шести месяцев специалист должен быть подвергнут внеочередной переаттестации.

 Проверка практических  навыков и знания по ультразвуковому  контролю сварных соединений  или аттестация и переаттестация  специалистов I и II уровней квалификации  должна проводиться на специальных  тренажерах, образцах соединений  с моделями дефектов, на образцах  соединений с реальными дефектами.  Тип и количество образцов  соединений, контролируемых каждым  специалистом, устанавливает квалификационная  комиссия.

 Результаты аттестации  или переаттестации оформляются  протоколами и соответствующими  записями в удостоверениях (см. прил. 19 и 20).

 Специалисты  любого уровня квалификации, показавшие  неудовлетворительные знания при  аттестации или переаттестации, а также специалисты I и II уровней  квалификации, имеющие перерыв в  работе более шести месяцев,  лишаются права на выполнение  контроля впредь до прохождения  переаттестации.

Специалисты I и II уровней  квалификации, имеющие перерыв в  работе более года, лишаются права  на выполнение контроля впредь до прохождения  полного курса теоретической  и практической подготовки, двухмесячной стажировки на предприятии и соответствующей  аттестации.

Специалисты I и II уровней  квалификации, которые по данным инспекционного контроля дважды в процессе ультразвуковой дефектоскопии в течение года пропустили недопустимые дефекты в  сварных соединениях, лишаются права  на выполнение контроля с соответствующей  записью во вкладыше удостоверения  впредь до прохождения соответствующей  переподготовки и аттестации.

Организация работ по контролю 

Для разработки производственных инструкций (технологических карт) на ультразвуковой контроль, выполнения контроля, ревизии, технического обслуживания и ремонта аппаратуры, а также  обобщения и анализа результатов  контроля с целью оценки стабильности и уровня технологического процесса сварки на предприятии должно быть организовано подразделение (лаборатория, группа) ультразвукового контроля.

 Администрация  предприятия (организации) выделяет  для подразделения соответствующие  помещения, достаточные для хранения, ревизии и ремонта дефектоскопов  и преобразователей, проведения  учебно-методических и подготовительных  к контролю работ, оформления  документации.

 Работники, выполняющие  ультразвуковой контроль, должны  быть обеспечены спецодеждой.

 При наличии  в подразделении более пяти  дефектоскопов должен быть организован  участок ремонта дефектоскопов  и преобразователей.

 Подразделение  ультразвукового контроля организуется  и действует на основании Положения  о подразделении (лаборатории  или группы), утвержденного руководителем  предприятия. В Положении должен  быть оговорен, в частности, порядок  представления заявок на ультразвуковой  контроль.

 Места контроля  в заводских условиях должны  обеспечивать удобное для дефектоскопистов  расположение контролируемых участков  соединения, быть оснащены разъемами  сети электропитания 127/220В, 50 Гц и  шинами для заземления аппаратуры.

 При контроле  в условиях монтажа и ремонта  металлоконструкций:

леса и подмостки  должны обеспечивать удобное взаимное расположение дефектоскописта, аппаратуры и контролируемого участка соединения, защиту их от осадков; при температуре  воздуха ниже 5°С должны быть оборудованы  соответствующие тепляки;

не должно быть ярких  источников света (постов электросварки, резки и т.п.);

не должны проводиться  работы, загрязняющие воздух и вызывающие вибрацию контролируемого соединения;

должны быть приняты  меры к защите экрана дефектоскопа при работе в дневное время  или при основном искусственном  освещении от попадания прямого  света.