Востановление головки блока

- проверить плоским щупом зазоры между торцами регулировочных винтов коромысел и наконечниками стержней клапанов первого цилиндра;

- затянуть контргайки регулировочных винтов коромысел и вновь проверить зазоры плоским щупом;

- отрегулировать зазоры между торцами регулировочных винтов коромысел и наконечниками стержней клапанов третьего цилиндра. При таком положении коленчатого вала клапаны третьего полностью закрыты и их коромысла освобождены;

- последующими поворотами коленчатого вала ровно на половину оборота установить поршни четвертого, а затем третьего цилиндра в ВМТ такта сжатия, отрегулировать и проверить зазоры между торцами регулировочных винтов коромысел и наконечниками стержней клапанов указанных цилиндров;

- установить на место крышку головки блока цилиндров, проверив при этом состояние е уплотнительной прокладки. В случае необходимости заменить прокладку (прокладка приклеивается к крышке бакелитовым лаком).

Характеристика ремонтируемого механизма и детали.

Механизм  газораспределения  верхнеклапанный. Верхнее  расположение  клапанов  по  сравнению  с  нижним  обеспечивает: лучшее  наполнение  цилиндров, так  как  поток  воздуха  меньше  меняет  свое  направление; более  удобную  регулировку  зазоров клапанов; наиболее  выгодную  по  форме  камеру  сгорания, что повышает  скорость  сгорания  горючей  смеси;   более  легкую возможность  уменьшения  камеры  сгорания  и  тем  самым  увеличения  степени  сжатия  при  необходимости  формирования  двигателя.

ПРИВОД  осуществляется  от  коленчатого  вала  через  шестерни привода  агрегатов. На  торце  каждой  шестерни  выбиты метки "О"  и  риски  совпадение  которых  должно  быть  обеспечено  при сборке  двигателя  для  обеспечения  правильности  фаз  распределения.

Основные виды дефекта, причины возникновения, способы устранения. Таблица №2 «Карта дефекации коромысло клапана ».

Коромысло клапана изготовлено из стали 45,  втулка из бронзы  Бр. О Ц С 4-4-2,5  поверхность носика коромысла подвергнута ТВЧ на глубину 2-5мм. до твёрдости НRС- 56- 63

Основными дефектами коромысла клапана являются износы носка, отверстия  втулки и резьбы

М х 10 1-6 Н .При восстановлении коромысла производят стопроцентную замену втулки. Изношенную втулку впрессовывают. Если посадочное отверстие В изношено, его необходимо развернуть до диаметра  27,1 + 0,023. Затем запрессовывают новую втулку соответственно номинального или увеличенного на 0,1 мм. диаметра.

После запрессовки втулки  на вертикально- сверлильном станке ( 2Н 135) с 2 – х  сторон снимают зенковкой фаски, затем втулки разворачивают, оставляя припуск 0,1 мм на раскатку. Далее на этом же танке втулки раскатывают в необходимый размер.

Предусмотрена обработка отверстия во втулках под номинальный ( 24,85 +0.023 и 24,7 + 0,023мм.) размера в зависимости от цапф стойки коромысел. Износ резьбы Г проверяют калибром. При износе резьбы менее половины длины резьбу калибруют.

Если изношено более половины длины резьбы, коромысло клапана обычно бракуют, поскольку это- редкий дефект. При необходимости можно  восстановить резьбу  ввёртышем. Поверхность носка коромысла при износе свыше 0,5 восстанавливают ручной наплавкой электродом Т-590.

Далее выполняют шлифование в номинальный размер. Если износ носка менее 0,5 мм, наплавка не производится, и поверхность шлифуется «как чисто».

При шлифовании коромысла клапанов собираются на скалку 3 (до 40 шт.) и закрепляются в приспособлении плоскошлифовального станка в два ряда. Тыльная сторона коромысла опирается на упор 4. Обработка ведется фасонными кругами 1.

Номинальные и ремонтные размеры оси коромысел ( таблица №3)

Номинальный и ремонтные размеры отверстия во втулках коромысла клапана.

Проверка технического состояния ремонтируемого механизма и детали.

Определение компрессии двигателя.

Величину давления в конце такта сжатия в цилиндрах двигателя (компрессоре) определяют с помощью компрессометра. Он состоит из манометра, соединительной трубки и наконечника с обратным клапаном.

При определении компрессии двигателя число оборотов коленчатого вала должно быть 180 – 200. Перед проверкой двигатель прогревают до 70-80О С, вывертывают свечу зажигания первого цилиндра и полностью открывают воздушную и дроссельную заслонки карбюратора. Затем плотно прижимают наконечник к кромке отверстия и проворачивают коленчатый вал двигателя стартером на 10-12 оборотов, чтобы компрессометр зафиксировал максимальное давление и записывают показания.

Таким же образом замеряют компрессию в остальных цилиндрах. Разница в влеичине компрессии по отдельным цилиндрам не должна быть более 1 кГ/см2.

Проверка компрессии не позволяет без разборки двигателя выявить конкретную неисправность, но с большой достоверностью можно судить о состоянии клапанов и прокладки головки блока цилиндров по величине утечки  сжатого воздуха из цилиндров двигателя.

Проверка и регулировка тепловых зазоров.

Величина зазоров между клапанами и коромыслами должна обеспечивать плотную посадку и бесшумную работу клапанов. В процессе работы величина зазоров изменяется вследствие износа сопрягаемых деталей газораспределительного механизма, что приводит к нарушению его нормальной работы.

Тепловые зазоры клапанов двигателей автомобилей ЗИЛ 131проверяют на холодном двигателе двумя щупами. Зазор считается установленным правильно, если щуп, толщина которого равна нижнему пределу (0,40 мм) величины зазора свободно проходит, а щуп толщиной соответствующий верхнему пределу (0,45 мм) не проходит.

Клапаны с правильно отрегулированными тепловыми зазорами не стучат.

Проверка крепления головки блока цилиндров.

При неполной или неправильной затяжке болтов головки блока цилиндров нарушается герметичность камеры сгорания, и возможен прорыв газов в тех местах прокладки, где она слабо зажата. Болты и гайки крепления головки блока цилиндров затягивают динамометрическим ключом. Момент затяжки двигателя ЗИЛ 131 – 11,0 – 12,0 кГ . м.

Болты и гайки крепления головки блока цилиндров затягивают в определенном порядке: начинают с середины и последовательно подтягивают болты, расположенные от средних справа и слева. Подтяжку ведут в два приема: предварительно и окончательно на горячем двигателе.

Упругость клапанных пружин проверяют непосредственно на двигателе после снятия крышки клапанного механизма и установки поршня в ВМТ при такте сжатия специальным прибором. Для измерения упругости пружин, прибор устанавливают на клапан с пружиной и сжимают пружину на 0,5 – 1,0 мм. После снятия прибора определяют усилие сжатия пружины. Если это усилие окажется меньше предельного, то пружину необходимо заменить или подложить под нее прокладку.

Способы восстановления ремонтируемого узла, механизма, детали.

1. Механическая обработка: применяют в качестве подготовительной или завершающей операции при нанесении покрытия на изношенные поверхности, а также при восстановлении деталей обработкой под ремонтный размер или  постановкой дополнительных ремонтных деталей. Обработкой деталей под ремонтный размер восстанавливают геометрическую форму их рабочих поверхностей, а установкой дополнительной ремонтной детали обеспечивают соответствие размеров деталей размерам новой детали.

2. Сварка и наплавка – самые распространенные способы восстановления деталей. Сварку применяют при устранении механических повреждений деталей (трещин, пробоин и т. п.) а наплавку – для нанесения покрытий с целью компенсации износа рабочих поверхностей. На ремонтных предприятиях применяют как ручные так и механизированные способы сварки и наплавки. Среди механизированных способов наплавки наибольшее применение нашли автоматическая дуговая наплавка под флюсом и в среде защитных газов и вибродуговая наплавка. В настоящее время при восстановлении деталей применяют такие перспективные способы сварки, как лазерная и плазменная.

3. Напыление – как способ восстановления деталей основан на нанесении распыленного, расплавленного металла на изношенные поверхности деталей. В зависимости от способа расплавления металла различают следующие виды напыления: дуговое, газопламенное, высокочастотное, детонационное и плазменное.

4. Гальваническая и химическая обработка – основаны на осаждении металла на поверхности деталей из растворов солей гальваническим и химическим методом. Дл компенсации износа деталей наиболее часто применяют хромирование, железнение и химическое никелирование. Нанесение на поверхности защитных покрытий осуществляют  с помощью гальванических процессов (хромирование, никелирование, цинкование, меднение), а также химических (оксидирование и фосфатирование).

5. Обработка давлением – ей восстанавливают не только размеры деталей, но и их форму и физико-механические свойства. В зависимости от конструкции детали, используют такие виды обработки давлением, как осадку, раздачу, обжатие, вытяжку, накатку, правку и др.

Раздачей – восстанавливают наружные размеры полых деталей за счет увеличения их внутренних размеров.

Обжим – применяют для уменьшения внутреннего диаметра полых деталей при уменьшении их наружного диаметра.

Вытяжка – применяют для увеличения длины деталей местным обжатием.

Накатку – используют при компенсации износа наружных цилиндрических поверхностей деталей в результате выдавливания металла из восстанавливаемой поверхности.

Правкой  устраняют такие дефекты деталей, как изгиб, скручивание и коробление.