Разработка технологического проекта по ремонта форсунок автомобиля КАМАЗ -5320 на СТОА

Шестерни с  изношенными  по  длине  зубьями  восстанавливают  припаиванием  к торцу (твердым припоем) диска из  малоуглеродистой  стали.  Припаянный  диск прорезают и обрабатывают по профилю зуба.

Шестерни с  износом зубьев по  толщине  до  размеров,  выходящих  за  пределы допустимых, заменяют новыми.

Плоскости плиты  и крышки шлифуют или опиливают  и пришабривают  до  выведения следов износа. Проверяют их по контрольной плите.

Ремонт деталей  форсунки.

Основные дефекты  форсунок (кроме распылителей): износ торца корпуса форсунки в месте прилегания корпуса распылителя, излом или потеря упругости пружин, повреждение или срыв резьбы.

Мелкие задиры, риски и износ на торце корпуса  форсунки  устраняют  притиркой торцевой поверхности  на  чугунной  плите.  Поврежденную  резьбу  исправляют метчиком или плашкой.

У бесштифтовых многосопловых  форсунок  проверяют;  степень  намагниченности штанги: штанга должна удерживать по весу другую такую же, при  необходимости штангу намагничивают.

Корпус форсунки,  гайку  пружины  и  регулировочный  винт  с  трещинами  или срывами резьбы  более  двух  ниток  в  любом  месте  не  восстанавливают,  а заменяют новыми. 
 
 
 

Восстановление  прецизионных пар : 

Прецизионные    пары     топливной     аппаратуры     восстанавливают     на

специализированных  ремонтных  предприятиях  или  в  цехах  двумя  способами: перекомплектовкой и увеличением диаметра рабочей части плунжера.

В первом случае плунжерные пары,  поступившие  на  ремонт,  расконсервируют, раскомплектовывают, промывают  в  бензине и затем спрессовывают поводок.

Раскомплектованные  плунжеры и гильзы  притирают  на  специальным  доводочных станках специальными чугунными притирами и  оправками  до  выведения  следов износа. Плоскости притирают на неподвижных чугунных плитах. Для  притирочных работ используют абразивные пасты ГОИ и НЗТА, а за последние годы  все  шире применяют алмазный пасты типа АП.

Пасты ГОИ изготавливают  трех видов:  грубую  (18-40  мкм)  Для  снятия  слоя металла в десятых долях мм, среднюю (8-17 мкм) для снятия в сотых  долях  мм и тонкую (1-7 мкм) для снятия припусков в тысячных долях  мм.  Для  притирки прецизионных пар используют только среднюю и тонкую пасты ГОИ.

Пасты НЗТА выпускают  по зернистости семи номеров: М30, М20, М10 М7,  М3,  М3 (усиленная) и M1 - самая тонкая,  применяемая для окончательной взаимной доводки плунжера и гильзы.

Алмазные пасты  изготавливают 12 зернистостей от 40 до 1, трех концентраций: нормальной (Н), повышенной (П), высокой (В).

Например, паста  АП14В расшифровывается  так:  алмазная  паста,  зернистостью 14, высокой концентрации (содержание по весу  алмазного порошка в пасте).

Для притирки прецизионных пар используют алмазные пасты зернистостью  от  14 до 1 повышенной и высокой концентрации.

Предварительную и черновую притирку выполняют пастами большей зернистости, чистовую - более мелкой и окончательную самой мелкой M1 или АП1В.

После чистовой притирки овальность, гранённость, кривизна и  бочкообразность прецизионных деталей допускается не более 0,001 мм, а конусность - не  более 0,0015 мм. Наружный  диаметр деталей измеряют  оптиметром,  миниметром  со столом и стойкой  или  рычажной  скобой  с  точностью  отсчета  0,001  мм  и сортируют их на группы через  0,001  мм.  Отверстия  измеряют  ротаметром  и также сортируют  на  группы  через  0,001  мм.  Затем  детали  спаривают  по группам.

Плунжер подбирают  к гильзе, диаметр которой  на  0,001  мм  больше  диаметра плунжера.

Спаренные детали окончательно притирают одну к другой,  используя  пасту  МЗ или АПЗВ,  а  затем  самую  тонкую  M1  или  АП1В.  Напрессовывают  поводок, проверяют плотность и правильность его посадки.

Спаренные и  взаимно притертые  плунжерные  пары  подвергают  гидравлическому испытанию и сортируют по группам гидравлической плотности. Группу  указывают на наружной поверхности гильзы.

Распылители притирают  и сортируют точно так же. Кроме  того,  у  распылителей штифтовых форсунок притирают запорный конус, а у бесштифтовых -  торец  иглы и донышко.

Нагнетательные  клапаны, у которых нарушена герметичность  запорного  конуса, вручную притирают к седлу.

Оставшиеся после  спаривания детали; гильзы плунжеров  и корпуса  распылителей с увеличенным, а плунжеры  и  иглы  распылителей  с  уменьшенным  диаметрами восстанавливают  наращиванием  слоя  металла.   Обычно   наращивают   только плунжеры и иглы распылителей химическим  никелированием  или  хромированием.

Затем подвергают  их  термообработке.  Отхромированные  детали  нагревают  в шкафу до температуры 180-200(С и выдерживают в течение 1  ч.  Никелированные - нагревают до температуры 400(С, выдерживают в течение 1  ч,  охлаждают на воздухе.

После наложения  хрома или  никеля  детали  притирают,  а  при  необходимости предварительно шлифуют, спаривают, испытывают и сортируют так,  как  описано выше. 

4.8. Сборка и регулировка агрегатов топливной аппаратуры. 

Сборка  и испытание топливоподкачивающих насосов.

Перед сборкой  все детали промывают в чистом дизельном топливе и  просушивают на воздухе.

Сначала собирают насос ручной подкачки. Поршень должен  плавно  перемещаться на всю длину цилиндра. Местные прихваты поршня в цилиндре  и  торможения  не допускаются. Ролик должен  свободно  без  заеданий  поворачиваться  на  оси.

Затем в корпус насоса устанавливают пружину, толкатель  в сборе и крепят  его стопорным штифтом. Устанавливают  стержень  толкателя,  поршень,  пружину  и завертывают  пробку,  подложив  под  нее  прокладки.  Ставят  нагнетательные клапаны, закрывают их  пробкам  и  ввертывают  насос  ручной  подкачки.  Все подвижные  детали  насоса  должны  свободно  перемещаться  от  руки  и   под действием пружин.

Шестеренчатый насос  начинают  собирать  с  установки  корпуса  шестерен  на корпус насоса. Перекос корпуса шестерен на  штифтах  не  допускается.  Затем устанавливая валик в сборе с ведущей шестерней,  ведомую шестерню  и плиту корпуса насоса.  Прижимные  кольца  устанавливают  так,  чтобы  их  конусные выточки были обращенья к сальнику.  Напрессовывают  спиральную  шестерню  до упора в заплечики и устанавливают  редукционный  клапан  если  его  снимали.

Ведущий валик  должен проворачиваться от руки без  заеданий и торможений.

Собранные насосы устанавливают на  стенд  КИ-921  обкатывают  и  испытывают.

Поршневой насос  обкатывают в течение 6 мин при  частоте вращения 650  об/мин, шестеренчатый - при 500 об/мин. Схема соединения  топливопрводов  на  стенде при обкатке и испытании насосов показана на рисунке 110.  Во  время  обкатки кран  мерного цилиндра открыт. Испытывают насосы на производительность  и максимально развиваемое давление при частоте вращения  вала  стенда  250   и 650 об/мин для поршневых, 500 и 250 об/мин для шестеренчатых насосов.

После обкатки  фиксируют по тахометру стенда  необходимую  частоту  вращения, затем  одной  рукой  пускают  счетное  устройство,  а  другой   одновременно перекрывают сливной кран мерного цилиндра и  следят  за  рукояткой  счетного устройства. При начале резкого перемещения рукоятки вверх  перекрывают  кран подачи топлива к  насосу  и  останавливают  стенд.  По  количеству  топлива, собранному   в   мерном   цилиндре   за    время    испытаний,    определяют производительность насоса. Она должна соответствовать  техническим  условиям для данного насоса.

  Максимальное  давление определяют  в  такой   последовательности:  открывают списковой кран мерного цилиндра, запускают стенд,  плавно  перекрывают  кран подвода топлива к манометру и по  его  показанию  определяют  давление.  Оно также  должно  быть  в  пределах,  установленных   техническими   условиями.

Например,  производительность  поршневых  топливоподкачивающих  насосов при частоте вращения 650 об/мин без противодавления должна быть в пределах  2,7- 3,0 л/мин, а максимальное давление 2,0-2,5 кгс/см2 или (2,0-2,5)-105 Па.

Если производительность  и  максимальное  давление,  развиваемое  поршневыми насосами, не соответствует техническим условиям, то проверяют  герметичность клапанов и зазор между поршнем  и  отверстием  в  корпусе.  У  шестеренчатых насосов регулируют перепускной  клапан  и  проверяют  торцевой  зазор  между шестернями и корпусом. 

Сборка  и регулировка форсунок : 

Форсунку собирают; в такой последовательности. Корпус  форсунки  зажимают  в приспособлении,  устанавливают  штангу,  пружину  и  навертывают   гайку   с регулировочным винтом. Навертывают контргайку  шлифованным  торцом  к  гайке пружины, ставят уплотнительную прокладку и завертывают колпак.  Повертывают форсунку колпаком вниз, устанавливают распылитель в сборе на торец  форсунки и закрепляют его гайкой с определенным  усилием.  Для  форсунок  типа  ФШ  и форсунок двигателей Д-108, Д-130 усилие затяжки составляет 10-12 кгс*м (100- 120 Н*м), а для форсунок двигателей ЯМЗ, Д-37, А-01М, А-03М- 7-8 кгс*м (70-

80 Н*м).

Перед установкой распылитель промывают в чистом дизельном топливе.  Игла, выдвинутая на 1/3 своей длины при наклоне в 45° должна  свободно  опускаться в  корпус  распылителя  под  собственным  весом.  Установка  распылителя   с зависанием иглы не допускается.

Собранные  форсунки  проверяют  на   герметичность,   качество   распыла   и

регулируют давление впрыска на  приборе  КП-1609А или на  стенде  КИ-1404.

Обкатывают их и подбирают в комплекты по пропускной способности на стенд  КИ- 921М или специальном стенде КИ-1766. Подтекание топлива в местах  крепления форсунки к прибору или стендам не допускается.

Топливо,    распыливаемое    отрегулированной    форсункой    должно    быть

туманообразным - в виде мельчайших капелек, без  заметных вылетающих струй  и местных  сгущений,  а  конус  распыла  по  размеру  и   направлению   должен соответствовать  техническим  условиям.  При  выходе  топлива  из  отверстия распылителя на торце распылителя  не  должно  оставаться  стекающих  капель.

Номинальное давление начала впрыска  у  форсунок  двигателей  СМД-14  должно быть 130 ± 2,5 кгс/см2; Д-108, Д-130 - 210 ± 5 кгс/см2; А-01М,  А-03М-150  ± 5 кгс/см2 и Д-37М - 170 ± 5 кгс/см2.

Испытанную форсунку устанавливают на стенд и обкатывают ее в течение  10- 15 мин при включенной  и зафиксированной подаче  топлива и номинальной частоте вращения вала насоса. Затем каждую форсунку проверяют, а  пропускную способность  на  одном  и  том  же  насосном  элементе  с  одним  и  тем  же топливопроводом.  Во  время  проверки  устанавливают  соответствующее  число циклов  на  счетном  устройстве  стенда  и  замеряют   количество   топлива, прошедшее  через  форсунку.  Например,  для  штифтовых  Форсунок   топливных насосов типов 4ТН8,5X10 и УТН-5 одна  секция  через  топливопровод  высокого

давления длиной 670 мм должна подать 65 ± 2 см3/мин  топлива  за  650  ходов плунжера.

Форсунки  по  пропускной  способности  комплектуют  в   группы.   Пропускная способность форсунок, входящих в один комплект, не должна  отличаться  более чем на 5%. 

Сборка  и регулировка  топливного насоса 

    Сборка   и   регулировка   топливного   насоса   выполняются   в   такой

последовательности.

Насосы собирают из узлов и деталей на тех же стендах и  приспособлениях,  на которых их разбирали.

Сначала отдельно собирают  регулятор.  У  собранного  регулятора  нормальный зазор между втулками грузов и осями должен быть в пределах 0,013-0,057  мм, между осью и проушинами крестовин - 0,003-0,025 мм и между втулкой  муфты  и валиком регулятора - 0,030-0,075 мм.

Головку топливного насоса 4ТН-8.5х10 собирают в приспособлении. Комплект плунжеров,  установленный в головку,  должен  быть  одной  группы плотности,  так  же,  как  и   комплект   нагнетательных   клапанов.   Перед установкой, прецизионные пары промывают в чистом бензине, а затем  в  чистом топливе.  При  установке  нельзя  трогать  руками  притертые   торцы   гильз плунжеров и седел клапанов, а также раскомплектовывать пары.

Корпус насоса собирают на стенде СО-1606А. Сначала  устанавливают  кулачковый вал, он должен свободно вращаться на подшипниках  и  иметь  осевой  зазор  в пределах 0,01-0,25 мм. Ставят  шестерню  с  фрикционом:  допускаемый  момент проскальзывания шестерни, смазанной дизельным маслом, находится  в  пределах 80-90 кгс*см (8-9 Н*м.). Устанавливают рейку, регулятор, толкатели,  головку насоса и топливоподкачивающий насос.