Разработка технологического проекта по ремонта форсунок автомобиля КАМАЗ -5320 на СТОА

Мойка и очистка деталей : 

Крупные детали: корпуса топливного насоса,  регулятора,  фильтров  грубой  и тонкой очистки и другие моют в общей моечной установке, если она имеется на предприятии, горячими растворами препаратов МЛ-51, -типа МС и др.  Чтобы  не раскомплектовать необходимые  детали  одного  насоса,  их  метят,  связывают проволокой или укладывают в отдельные корзины. В этих же моечных  установках очищают новые крупные детали, т. е. проводят расконсервацию.

Мелкие  детали,   прецизионные   нераскомплектованные   пары   (распылители, нагнетательные  клапаны,   плунжерные   пары)   и   подшипники   очищают   в ультразвуковых  установках  или  в  специальных  ваннах   керосином.   Перед промывкой керосином прецизионные пары укладывают  в  ванну  с  ацетоном  или неэтилированным бензином и выдерживают от 2 до 12 ч.  Размягченный  нагар  в каналах деталей очищают  специальными  чистиками,  изготовленными  из  меди, латуни или дерева. Во время мойки деталей  и  прецизионных  пар  в  керосине нельзя  пользоваться  хлопчатобумажными  концами,  так  как  волокна   могут попасть в топливопроводные каналы. Труднодоступные места  деталей  промывают

щетками и  ершами.  Прецизионные  пары  после очистки промывают дизельным топливом и укладывают в специальную тару без их раскомплектовки. 
 
 
 

Дефектовка  деталей : 

Все детали топливной  аппаратуры, кроме прецизионных пар, дефектуют  так  же, как и детали двигателей или других агрегатов: внешним  осмотром,  измерением износов, обнаружением трещин и т. п.

Износ  прецизионных  деталей  оценивается  тысячными  долями  миллиметра (микрометрами), и измерить его весьма трудно. Поэтому износ в прецизионных парах определяют на специальных приборах относительным  способом  по  потере гидравлической плотности, т.е. утечке жидкости под  определенным  давлением.

Утечка жидкости зависит не только от имеющихся зазоров  в деталях,  но  и  от температуры и вязкости  жидкости.  Поэтому  проверку  ведут  при  постоянной температуре  20±2°С  и  определенной  вязкости  жидкости.  Плунжерные   пары проверяют на  дизельном  топливе  или  смеси  двух  весовых  частей  зимнего дизельного масла и одной части зимнего  дизельного  топлива.  Распылители  и нагнетательные клапаны  проверяют  на  зимнем  дизельном  топливе  вязкостью 3,5±0,1 сСт (3,5±0,1*106 м2/с).

Каждую прецизионную пару  проверяют  не  менее  трех  раз.  Пары,  годные  к дальнейшей работе, укладывают  комплектно  в  одну  тару,  а  негодные  -  в другую.

Прецизионные  детали, имеющие на рабочих поверхностях грубые риски,  трещины, сколы и другие механические повреждения,  а  также  следы  перегрева  (цвета побежалости) или коррозии, подлежат выбраковке без проверки на приборе.

Гидравлическую плотность плунжерной пары определяют на приборе  КП-1640А  по времени, за  которое  топливо  просочится  через  зазор  между  плунжером  и гильзой. Гильзу устанавливают в  гнездо  прибора  и  заполняют  ее  топливом (смесью) из бачка прибора. Затем вставляют плунжер,  нагружают  его  рычагом прибора и включают секундомер. Когда рычаг начнет быстро падать,  секундомер выключают. Плунжерная пара имеет допустимый износ, если время падения  равно не менее 3 с. У новой или восстановленной пары оно находится в пределах  45- 90 с, на смеси и 30-60 с на дизельном топливе.

Гидравлическую  плотность у нагнетательных клапанов проверяют на приборе  КИ- 1086 по разгрузочному пояску  и запорному конусу.  Для этого проверяемый клапан с прокладкой устанавливают в прорезь  корпуса  прибора  на  подшипник специального устройства и запирают его рукояткой.  Насосом  ручной  подкачки поднимают давление топлива в системе до 5,5 кгс/см2 (5,5-105 Па).  В  момент снижения давления по манометру до 5 кгс/см2 (5*105 Па)  включают  секундомер и  выключают  его,  когда  давление  снизится  до  4  кгс/см2  (4*105   Па).

Нагнетательный  клапан считается годным, если время  падения  давления  на  1 кгс/см2 (105 Па) равно не менее 30 с.

Для определения  гидравлической плотности клапана по разгрузочному пояску поднимают специальным устройством запертый в корпусе клапан на  0,2  мм  над седлом. Накачивают топливо в систему до давления  2  кгс/см2  (2*105  Па)  и секундомером замеряют время падения давления до 1  кгс/см2  (105  Па).  Если это время не менее 2 с, нагнетательный клапан считается годным.

Гидравлическую  плотность распылителей проверяют  на  приборе  КП-1609А  по запорному конусу и  зазору  между  корпусом  и  цилиндрической  частью  иглы распылителя. Для этого собирают форсунку и проверяют ее  на  приборе,  как описано на стр. 230 и 231.

Изношенные плунжерные пары, распылители, у которых зазор  между  корпусом  и цилиндрической частью иглы больше допустимого, и  нагнетательные  клапаны  с недопустимым    износом    по    разгрузочному    пояску отправляют в специализированные цеха для восстановления. 
 
 

4.6. Ремонт деталей и узлов топливной аппаратуры. 

Ремонт деталей топливного насоса : 

В процессе эксплуатации у подвижных сопряжений насоса увеличиваются  зазоры, у  неподвижных  сопряжений  нарушается   прочность   соединения,   возникают деформация деталей и другие неисправности, в результате  которых  нарушается нормальная работа механизмов. 

Корпус  насоса и регулятора  

Корпуса  насоса  и  регулятора,   изготовленные   из   серого   чугуна   или

алюминиевого  сплавал и имеют следующие  основные дефекты:

трещины, изломы, износ гнезд под толкатели, износ гладких и резьбовых отверстий.

Корпус  насоса  выбраковывают  при  изломах,  пробоинах.   и   трещинах   во

внутренних перемычках или отколах стенок направляющих пазов под оси  роликов толкателей.

Трещины  в  чугунных  корпусах  заваривают  электросваркой  биметаллическими электродами или заделывают эпоксидным составом, а в  алюминиевых  -  газовой сваркой с применением прутков такого же алюминиевого сплава.

Изломы и трещины  устраняют наложением заплат.

После  восстановления  проверяют   коробление   привалочных   плоскостей   и герметичность  заварки.  Коробление  плоскостей  более  0,05   м   устраняют шлифованием. При испытании наложенных швов керосином  в  течение  5  мин  не должны появляться пятна керосина.

Изношенные  пазы  под  толкатели   и   гладкие   отверстия   восстанавливают

постановкой   втулок.   Плоскость   восстановленных   пазов   должна    быть

перпендикулярна плоскости корпуса под головку  с  точностью  до  0,1  мм  на длине 100 мм и иметь конусность не более 0,02 мм.

Изношенную  резьбу  в  отверстиях  восстанавливают   постановкой   пружинных вставок или нарезанием резьбы увеличенного размера. 

   Кулачковый вал 

Кулачковый вал, изготавливаемый из  стали  45  с  закаленными  поверхностями кулачков, эксцентрика и опорных шеек (нагревом ТВЧ до твердости HRC  52-63), имеет следующие дефекты: износ поверхности кулачков, износ эксцентрика, износ посадочных мест под подшипники и сальники, износ шпоночной канавки, износ резьбы.

Выбраковывают кулачковый вал при трещинах, изломах  и аварийном изгибе.

Незначительно изношенные кулачки шлифуют до восстановления  профиля,  но  на глубину не более 0,5 мм. Кулачки с большим износом,  эксцентрик,  посадочные поверхности,  а  также  изношенную   резьбу   восстанавливают   наращиванием металла,  такими  же  способами  и  материалами,  как   при   восстановлении распределительных валов двигателей, и  затем обрабатывают  под  номинальные размеры.

Изношенную шпоночную  канавку фрезеруют под увеличенный  размер, а при  износе не более 0,2 м зачищают стенки до выведения следов износа. В  обоих  случаях ставят  ступенчатую  шпонку.  Смещение  продольной  оси шпоночной   канавки относительно диаметральной плоскости конуса впускается не более  0,1  мм,  а относительно оси симметрии третьего кулачка не более 0,15 мм. 

   Толкатель 

Толкатель изнашивается  по  наружному  диаметру,  изнашивается  также  торец болта, ослабляется посадка и  ролика  в  ушке  толкателя,  повреждается  или ослабляется резьбовое соединение регулировочного болта.

Наружную поверхность  толкателя хромируют и обрабатывают под номинальный  или ремонтный размер. Отверстие под  ось  ролика  развертывают  под  увеличенный размер  оси.  Изношенную  или  поврежденную  резьбу  в   корпусе   толкателя восстанавливают под увеличенный размер, изготавливают  новый  регулировочный болт. 

Регулятор в сборе. 

Большинство деталей  регулятора, изготовленных  из  сталей  разных  марок,  в процессе эксплуатации приобретают следующие дефекты: износ подвижных сочленений осей, износ отверстий под оси и втулки, износ втулок, шпоночных и резьбовых соединений, износ посадочных мест под подшипники и сальники, изгиб деталей.

  Особенность деталей регулятора - их небольшие размеры:  

Изношенные гладкие  отверстия развертывают  под  увеличенный  размер  осей  и пальцев, а если  позволяет  конструкция  детали,  их  наплавляют  и  сверлят отверстия  номинального  размера  или  восстанавливают  постановкой  втулки.

Изношенные пальцы и оси заменяют новыми или изготавливают  увеличенного  (по диаметру) размера.  Изношенные  втулки  заменяют  новыми,  развертывают  под увеличенный ремонтный размер или осаживают. Например, ослабленные  втулки  в грузах  регулятора  или  с  износом  их  по  отверстию  под  оси   осаживают непосредственно в грузах. Между ушками груза  устанавливают  вспомогательную стальную втулку, пропускают через  все  втулки  ось  грузов  и  под  прессом осаживают обе втулки одновременно, затем  их  развертывают  под  необходимый размер.

Изношенную  резьбу  восстанавливают  нарезанием  резьбы увеличенного   или уменьшенного размера. Если позволяет конструкция детали,  внутреннюю  резьбу заваривают или обжимают и нарезают резьбу  нормального  размера.  Изношенные канавки фрезеруют на ремонтный размер.

Посадочные места  валиков под подшипники, сальники и  втулки  восстанавливают хромированием с последующим шлифованием  под  номинальный размер.

Погнутые детали правят на плите, в тисках или на призмах под прессом. 

4.7. Ремонт топливоподкачивающих насосов. 

Ремонт топливоподкачивающих насосов зависит от характера  дефекта.

Основные дефекты  насосов поршневого типа: износ поршня и отверстия под поршень в корпусе, износ клапанов и их гнезд, износ стержня толкателя и его направляющего отверстия в корпусе, потеря упругости пружин, срыв резьбы под  пробку  клапана  ручного  насоса  и  под  болты  поворотных угольников. 

Трещины и облом фланца корпуса: 

Изношенный   поршень   восстанавливают   хромированием   с   последующим шлифованием под ремонтный размер. Отверстие в корпусе растачивают по  поршню с обеспечением зазора между  ними  в  пределах  0,015-0,038  мм.  Допустимая овальность и конусность отверстия составляет не более 0,005 мм.

Текстолитовые  нагнетательные  клапаны   заменяют   новыми   или   притирают изношенные поверхности на чугунной плите пастой ГОИ или АП14В  до  выведения следов износа.

Поврежденные  или изношенные гнезда клапанов фрезеруют  специальной фрезой  до получения  необходимой  чистоты  и  притирают  чугунным   притиром.   Сильно изношенные гнезда  клапанов  восстанавливают  постановкой  сменного  гнезда.

Такое гнездо изготавливают  из пальца гусеницы,  устанавливают  на  резьбе  в рассверленное отверстие и сверлят необходимые топливные каналы.

Изношенный шариковый  клапан поршня ручной подкачки заменяют новым.  Шарик легкими  ударами  молотка  пристукивают  к  гнезду   медной   или   латунной наставкой.

Изношенный  стержень  толкателя  заменяют  новым,  увеличенного  размера   и притирают по отверстию корпуса.

Сломанные пружины  заменяют новыми, а потерявшие упругость -  восстанавливают или также заменяют новыми.

Резьбу под  пробку  клапана  восстанавливают  нарезанием  резьбы  ремонтного размера, а при  повреждении  резьбы  под  болты  поворотных  угольников  или штуцеров устанавливают в корпусе насоса переходные штуцеры.

У шестеренчатых  насосов  изнашиваются  зубья  по  толщине  и  длине,  крышка корпуса  и  корпус  насоса  в  местах  прилегания  торцов  шестерен,  втулка ведущего валика, ось и отверстие ведомой  шестерни,  резьбовые  отверстия  в корпусе.