Проектирование складского хозяйства

Табл. 5.1 - Периодичность и сроки технического обслуживания и ремонта

Наименование машин	Периодичность			Продолжительность, сут.
	ТО		ТР, мес.	ТО		ТР
	ТО-1, сут.	ТО-2, сут.		ТО-1	ТО-2
Козловой кран	10	60	6	0,2	0,5	4
Автопогрузчик	15	90	9	0,3	2,0	4
Элеватор	-	40	12	-	0,6	3
Электропогрузчик	15	90	9	0,3	1,0	4

Рассчитаем значения регламентированного времени простоя машин в течении года во всех видах ремонта:

- для тяжеловесных грузов:

- для пиломатериалов:

- для песка:

Найдем потребное число  погрузочно-разгрузочных машин, из условия  выполнения в сутки заданного объема работы для каждого вида груза по прибытию и отправлению:

- для тяжеловесных грузов:

 

- для пиломатериалов:

- для песка:

Так как продолжительность  простоя вагонов под грузовыми  операциями регламентируется Правилами перевозок грузов, количество погрузочно-разгрузочных машин должно быть таким, чтобы время на выгрузку одной подачи не превышало Т_уст:

,                                                  (5.4)

где Q_под - количество груза в одной подаче, т. (n_под для контейнеров, шт.); Т_гр - установленное время простоя транспортных средств под погрузочно-разгрузочными операциями, час; П_экс – эксплуатационная производительность машины, т.

Количество груза в одной подаче определяется по формуле:

,                                                    (5.5)

Количество груза в одной подаче для контейнеров определяется по формуле:

,                                                    (5.6)

Рассчитаем Q_под (n_под) для каждого вида груза по прибытию и отправлению:

- для тяжеловесных грузов:

- для пиломатериалов :

- для песка:

 

Установленное время простоя транспортных средств под погрузочно-разгрузочными операциями определяется по формуле:

,                                         (5.7)

где t_пу = 1 час.; t_пер = 3 часа; е – число подач.

Рассчитаем Т_гр для каждого вида груза по прибытию и отправлению:

- для тяжеловесных грузов:

- для пиломатериалов:

- для песка:

Эксплуатационная производительность погрузочно-разгрузочных машин для кранов и погрузчиков определяется по следующей формуле:

,                                                   (5.8)

где П_тех – техническая производительность ПТМ, т/ч или шт./ч; k_вр - коэффициент использования ПТМ во времени в течение часа, принимается 0,7-0,8.

Техническая производительность погрузочно-разгрузочных машин для кранов и погрузчиков определяется по следующей формуле:

,                                                   (5.9)

где G - количество груза, поднимаемого механизмом за цикл, т или шт.; n_ц – количество рабочих циклов ПРМ за один час работы.

Техническая производительность погрузочно-разгрузочных машин при  выполнении работ ковшами или грейферами определяется по следующей формуле:

,                                           (5.10)

где V_гр – вместимость грейфера или ковша, м³; ρ – объемная масса (плотность) груза, т/м³; φ – коэффициент заполнения ковша, принять 0,75-0,9; при этом V_гр·ρ·φ = G_гр.

Количество рабочих циклов ПРМ за один час работы определяется:

,                                                   (5.11)

где Т_ц – продолжительность рабочего цикла машины, с.

Для машин непрерывного действия техническая производительность определяется в зависимости от рода груза и ПТМ, а именно для ковшовых элеваторов:

,                                           (5.12)

где Е_к – емкость ковша, м³; l_k – шаг ковшей, принять 200-600 мм; φ - коэффициент заполнения ковша, принять 0,75 – 0,9; ν – скорость перемещения ковша, принять 1,2 – 2 м/с.

Расчетные данные:

G:

- для пиломатериалов G = 9,375 т.;

- для тяжеловесных х грузов G = 5,65 т.;

Т_ц:

- для тяжеловесных грузов Т_ц = 240 с.;

- для пиломатериалов Т_ц = 200 с.;

- для песка Т_ц = 180 с.;

Рассчитаем количество рабочих  циклов ПРМ за один час работы для  каждого вида грузов:

- для тяжеловесных грузов:

- для пиломатериалов:

- для песка:

Рассчитаем техническую  производительность погрузочно-разгрузочных машин для кранов и погрузчиков для каждого вида грузов:

- для тяжеловесных грузов:

- для пиломатериалов:

- для песка:

Рассчитаем эксплуатационную производительность погрузочно-разгрузочных машин для кранов и погрузчиков для каждого вида грузов:

- для тяжеловесных грузов:

- для пиломатериалов:

- для песка:

Рассчитаем количество погрузочно-разгрузочных машин для каждого вида груза по прибытию и отправлению:

- для тяжеловесных грузов:

- для пиломатериалов:

- для песка:

Все расчеты сводим в таблицу  5.2

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Табл. 5.2 - Расчет числа погрузочно-разгрузочных машин

Род груза	Тип ПРМ	Грузоподъемность, т	По прибытию или отправлению	Суточный грузопоток, т	Доля прямого варианта	Расчетный грузопоток, т	Норма выработки, т/ч	Эксплуатационная производительность, т/ч	Число погрузочно-разгрузочных машин
									Z1	Z2	Zр
тяжеловесные грузы	Кран на ж/д ходу	7,5	Прибытие	814	0,15	1505,9	160,8	67,5	5	1	5
			Отправление	753	0,15	640,05			3	1	3
пиломатериалы	двухконсольный козловой кран	12,5	Прибытие	799	-	1598	350,1	135	3	1	3
			Отправление	829	-	1658			3	1	3
песок	двухконсольный козловой кран	12,5	прибытие	2345	-	4690	648	30,72	4	4	4

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

6. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ РАСЧЕТЫ ПО ВЫБОРУ

ОПТИМАЛЬНОГО  ВАРИАНТА МЕХАНИЗАЦИИ

 

 

Для выполнения технико-экономических  расчетов для заданного груза (тяжеловесные грузы) выбираем второй вариант механизации – 2-х консольный козловой кран.

Для каждого из сравниваемых вариантов устанавливается весь комплекс сооружений и оборудования, который имеется в конкретных условиях и обеспечивает комплексно-механизированную переработку груза.

Сравнение вариантов ведется  по первоначальным капитальным вложениям  и эксплуатационным расходам.

 

6.1 Определение капитальных вложений

 

Полные капитальные вложения определяются в рублях и включают следующие составляющие:

К = К_птм + К_доп + К_скл + К_жд + K_авт + К_эс + К_ком + К_тяг ,                   (6.1)

где К_птм - стоимость средств механизации с учетом их доставки и монтажа; К_доп - вспомогательные затраты на подкрановый путь, эстакаду, путь для крана на железнодорожном ходу и т.п.; К_скл, К_жд, К_а, К_эс, К_ком - строительная стоимость сооружений соответственно склада, подвода железнодорожного пути, автопроездов, электросети, коммуникаций (водопровод, канализация и пр.); К_тяг - вспомогательные затраты на тяговое обеспечение (тяговую подстанцию, контактную сеть, пункт заправки дизельным топливом, пункт зарядки аккумуляторов).

Стоимость погрузочно-разгрузочных машин с учетом их доставки и монтажа  определяется следующим образом:

                       К_птм = 1,15× Z_р × С_птм ,                                          (6.2)

где С_птм – стоимость подъемно-транспортных машин, тыс. руб.; z_p - расчетное число подъемно-транспортных машин; 1,15 – увеличение стоимости на величину доставки и монтажа.

Длина подкрановых путей, эстакады, водопроводно-канализационных  коммуникаций, железнодорожных и автомобильных подъездов, линий электропередач устанавливается в соответствии с фронтом погрузки-выгрузки.   

Соответствующие затраты  в рублях определяются по формулам:

                                       ,                                            (6.3)

где  С_доп - стоимость одного погонного метра вспомогательных устройств.

,                                          (6.4)

где С_скл - стоимость одного квадратного метра склада.

,                                            (6.5)

где С_ж/д - стоимость одного погонного метра ж/д путей, руб.

                                       ,                                       (6.6)

где а_авт   - ширина автопроездов на складе (в_а = 6 м.); С_авт  - стоимость одного квадратного метра автопроезда.

,                                        (6.7)

,                                      (6.8)

где n - количество линий электросети или водопроводно-канализационной сети, прокладываемых по длине склада (n_л = 1); С_эс, С_ком - соответственно стоимость одного погонного метра электросети и водопроводно-канализационной сети.

Выполним расчеты:

1 вариант

Кран на ж/д ходу: Z_p = 5; C_м = 1200000 руб.

= 1,15∙5∙1200000 = 6900000 руб.

 = 65,68∙11800 + 730000 + 672000 + 408500 + 1340000 = 3925524 руб.

= 3075,1∙3000 = 9225300 руб.

 220∙9000 = 1980000 руб.

 = 220∙8∙2520 = 4435200 руб.

= 1∙137,15∙12500 = 1714375 руб.

= 220∙(2880 + 2340 + 9360) = 3207600 руб.

₁ = 6900000 + 9225300 + 1980000 + 4435200 + 3925524 + 3207600 + 660000 = 30333624 руб.

2 вариант

 

 

Zр = 5 шт.

2-х консольный козловой кран: Z_p = 5; C_м = 26400000 руб.

= 1,15∙5∙26400000 = 151800000 руб.

= 65,68∙2028 + 730000 + 672000 + 3600 + 1900 = 1540299,04 руб.

= 3075,1∙3000 = 9225300 руб.

= 103∙9000 = 927000 руб.

 = 103∙8∙2520 = 2076480 руб.

= 2∙103∙1500 = 309000 руб.

= 103∙(2880 + 2340 + 9360) = 1501740 руб.

₂ = 151800000 + 9225300 + 927000 + 2076480 + 1540299,04 + 1501740 + 309000 = 167379819 руб.

 

6.2 Определение эксплуатационных расходов

 

Эксплуатационные расходы  складываются из трех составляющих:

– на содержание механизмов и постоянных устройств с учетом амортизационных отчислений;

– топливо и электроэнергию;

– заработную плату работников.

В общем виде расчет эксплуатационных расходов ведется по формуле:

,                (6.9)