Проектирование складского хозяйства

Груз перемещается на высоте, превышающей не менее чем на 0,5 м. встречающиеся на пути предметы под непосредственным наблюдением стропальщиков.

Па площадке пачки груза  должны быть увязаны в пакеты и  уложены на специально подготовленные прокладки с соблюдением габарита приближения строений. При укладке в штабель непакетированных грузов они должны быть разделены горизонтальными прокладками. Для ориентировки поднятого груза (поворота его на крюке) при укладке на склад или в кузов автомобиля стропальщик должен пользоваться багром длиной не менее 3 м.

В кузове автомобиля груз увязывают  по указанию водителя автомобиля и приемосдатчика груза и багажа.

Схема комплексной механизации  погрузочно-разгрузочных работ с  пиломатериалами двухконсольным козловым краном приведена на рисунке 3.2.

Рисунок 3.2 - Схема комплексной механизации погрузочно-разгрузочных работ с пиломатериалами двухконсольным козловым краном

Условные обозначения: 1 - кран; 2 – грузозахватное приспособление; 3 - подкрановый путь; 4 - груз; 5 – перегрузка через склад; 6 – вагон; 7 – автомбиль; 8 - автодорога; 9 – железнодорожный путь.

3.1.4 Технология  погрузочно-разгрузочных работ с  грузами, 

перевозимыми насыпью и навалом

 

В случае перевозки грузов насыпью и навалом основной является схема механизации выгрузки из полувагонов, которая включает кран, оснащенный ковшом.

Ковш является самым главным рабочим органом погрузчика, с помощью которого осуществляется погрузка/разгрузка сыпучих материалов.

Конструкция ковша очень прочна, что позволяет ему производить погрузочно-разгрузочные работы со всеми видами насыпных и навалочных грузов. Ковш погрузчиков часто используется в качестве стояночного тормоза, если погрузчик опереть на ковш.

Площадь для хранения груза  разбита на отдельные площадки. Между  площадками предусмотрены проезды для автотранспорта шириной не менее 4 м. Складирование производится навалом. Основным требованием к размещению груза в складе является соблюдение указанных габаритных размеров.

За один цикл работы кран совершает следующие операции: наполнение ковша грейфера песком, транспортировка песка к зоне складирования, выгрузка песка из ковша в склад, возвращение к разгрузочному фронту. При погрузке песка из склада в автомобиль цикл работ включает другие операции: наполнение ковша, перемещение груза до автомобиля, выгрузка песка в кузов автомобиля.

Режим работы выгрузочных  комплексов с двухконсольным козловым краном при выгрузке ковшом грузов, перевозимых насыпью и навалом, из полувагонов должен обеспечивать сохранность конструкции вагонов, их узлов и деталей.

Опирание ковша на элементы конструкции вагона не допускается.

Процесс очистки включает постановку вибраторов на верхнюю обвязку  полувагона, обычно в средней части кузова, а при значительном остатке груза (влажный уголь, песок и т. д.) – последовательно в два или три приема над тележками вагона и в средней части. Электродвигатель вибратора включается только после того, как полностью ослаблены подъемные тросы.

Продолжительность работы вибратора  за одну разгрузку полувагона не должна превышать 7 мин.

Не допускается выгрузка с платформ грузов, перевозимых насыпью  и навалом, сгребание их ковшом экскаватора, заезд на настил пола бульдозеров, тракторов на гусеничном ходу, и других, не предусмотренных для работы с железнодорожными вагонами погрузочно-разгрузочных машин, устройств и механизмов. При механизированной выгрузке грузов, перевозимых насыпью и навалом, перед выгрузкой грузов борта платформ должны быть открыты (опущены).

В места общего пользования  станции в зимнее время не должны подаваться вагоны с грузами, не прошедшими в пунктах погрузки профилактику, предотвращающую их замерзание (пересыпка слоями извести, обмасливание, обезвоживание и т. д.). В случае поступления смерзшихся в вагонах грузов, в зависимости от степени смерзания могут быть использованы виброрыхлители, выполняемые в виде навесного сменного оборудования к козловым и стреловым кранам или стационарным устройствам.

На бригаду возлагается  ответственность за обеспечение  сохранности вагонов в процессе выгрузки грузов, а также за полную очистку кузовов, деталей ходовых  тележек и автосцепных устройств от остатков груза.

При выгрузке насыпных грузов из специализированных вагонов бункерного типа (хоппер-цементовоз) целесообразна  выгрузка на повышенном пути малой  высоты (до 2,5 м.) самотеком в приемный  бункер конвейера, подающего груз в автомобили, или выгрузка на высоких  эстакадах с подъездом автомобиля под разгрузочный путь и непосредственным высыпанием груза из вагона в автомобиль. При эпизодической подаче одиночных вагонов-хопперов возможно применение подкатных шнековых или ленточных конвейеров, устанавливаемых под выпускные отверстия бункеров вагонов и комплектующих конвейеров или ковшовых элеваторов для подачи грузов в автомобили. В отдельных случаях могут использоваться перегрузочные бункеры вместимостью 60-120 м³.

Выгрузку грузов из вагонов-хопперов и цистерн производят 1-2 рабочих  в зависимости от выгружаемого груза, условий организации работ и применяемого оборудования.

Параметры этих вибромашин не должны в соответствии с п. 1.7 ГОСТ 22235-76 превышать по амплитуде 6,4 кН (658 кгс) – при установке вибраторов на нижнюю обвязку хоппера или прижиме устройства к нижней обвязке и стойкам. При каждой разгрузке вагона допускается периодическое включение вибромашины общей продолжительностью не более одной минуты.

Для сокращения затрат времени  на нагрузку вагонов должна быть обеспечена четкая подача автомобилей с интервалом подъезда к вагону 3-7 мин в зависимости от интенсивности потока выдачи груза. В процессе загрузки автомобилей водитель автомобиля должен находиться в кабине и выполнять передвижения по указанию рабочих, производящих выгрузку.

Основными способами погрузки песка являются: бункерный, непосредственная погрузка и комбинированная погрузка.

Современная технология погрузки песка должна предусматривать непрерывный прием песка при смене на пункте погрузки вагонов; возможность загрузки полувагонов различной грузоподъемности при любых возможных сочетаниях их в составе; полное использование подвижного состава по грузоподъемности и вместимости.

На выгрузке таких грузов из полувагонов и платформ занята бригада в составе 3 человек (водитель ПРР и двое рабочих).

Схема комплексной механизации  погрузочно-разгрузочных работ с песком двухконсольным козловым краном приведена на рисунке 3.3.

Рисунок 3.3 - Схема комплексной механизации погрузочно-разгрузочных работ с щебнем двухконсольным козловым краном

Условные обозначения: 1 - кран; 2 – грузозахватное приспособление; 3 - подкрановый путь; 4 - груз; 5 – перегрузка через склад; 6 – вагон; 7 – автомбиль; 8 - автодорога; 9 – ж/д путь.

 

4. ВЫБОР СКЛАДСКИХ  УСТРОЙСТВ, ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПЛОЩАДИ  И ЛИНЕЙНЫХ РАЗМЕРОВ СКЛАДОВ

 

 

Для грузовых дворов и подъездных путей разработаны типовые проекты  складских сооружений. Тарно-штучные грузы размещают в закрытых складах, контейнеры различной грузоподъёмности, тяжеловесы, навалочные и другие грузы, не требующие защиты от атмосферных осадков - на открытых площадках. Площадь склада (F, м²) определяется методом удельных нагрузок или элементарных площадок. Методом удельных нагрузок  находится площадь склада для хранения тарно-штучных  и тяжеловесных грузов по формуле:

,                                         (4.1)

где k_доп - коэффициент, учитывающий площадь, необходимую для проходов, проездов, установку средств механизации, обеспечение противопожарной безопасности, установку весов и помещения для приемосдатчиков; t_хр - срок хранения груза, сут; β - доля груза, перерабатываемого по прямому варианту; Р_скл - расчетная нагрузка на 1 м² площади склада, т/м².

Тяжеловесные грузы: t_хр (приб.) = 2,5 сут., t_хр (отправ.) = 1 сут; k_доп = 1,6; P_скл = 0,9т/м²; β (приб.) = 0,15; β (отправ.) = 0,15.

Определим численное значение площади склада для хранения тяжеловесных грузов по прибытию и отправлению по выше приведённой формуле:

Площадь склада для грузов, хранящихся в штабелях (пиломатериалы), определяется следующим образом:

                                                                             (4.2)

где F_осн – площадь склада, занимаемая штабелем, м²;  F_доп – площадь, необходимая для обеспечения противопожарной безопасности и проезда средств механизации ( принимаем F_доп= 2^. F_осн).

Площадь склада, занимаемая штабелем, определяется по формуле:

                                                                           (4.3)

где К_ш – количество штабелей.

                                                               (4.4)

где b, l, h - геометрические размеры штабеля, м; φ – коэффициент заполнения штабеля, (принимаем φ=0,5)

Ширина штабеля принимается  равной длине укладываемого груза  – 6 м; длина штабеля – 12 м; высота – 6 м.

 

 

 

 

Площадь склада, занимаемая песком, определяется по формуле:

                                                      (4.5)

 

 

Ширина закрытых складов (В_скл, м) принимается равной 18, 24 или 30 м. Ширина открытых площадок зависит от применяемых средств механизации и находится по формуле:

• при использовании двухконсольных козловых кранов:

,                                             (4.6)

• при использовании стреловых кранов:

,                                                   (4.7)

 

где соответственно величина пролета крана и максимальный вылет стрелы, м; габарит безопасности, т. е. расстояние от оси опоры крана до крайней точки склада, принять 1 м.

Для тяжеловесных грузов ширина склада равна

 

Для пиломатериалов

 

Для песка ширина склада равна

 

Далее определяем длину склада , м, по формуле:

                                                  (4.8)

Для тяжеловесных грузов длина  склада равна

 

 

Для пиломатериалов

 

 

Для песка

 

 

Полученная длина склада сравнивается с длиной погрузочно-разгрузочного  фронта. Фронтом погрузочно-разгрузочных работ называют части складских путей, предназначенных непосредственно для погрузки (выгрузки).

Длина погрузочно-разгрузочного  фронта (, м) находится по формуле:

                                                  (4.9)

где l - длина вагона принятого типа по осям сцепления автосцепок, м; N - суточный вагонопоток; e - число подач; a - запас, учитывающий неточность установки вагонов, а = 10 м.

Для тяжеловесных грузов длина  погрузочно-разгрузочного фронта равна

 

 

Для пиломатериалов

 

 

Для песка 

 

Необходимо, чтобы все  одновременно поданные вагоны могли  разместиться внутри или вдоль складского помещения, т.е.

L_скл > L_фр ,                                                       (4.10)

Результаты расчетов сводятся в табл. 4.1

Таблица 4.1 - Размеры складских сооружений

 

 

5. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЧИСЛА ПОГРУЗОЧНО-РАЗГРУЗОЧНЫХ

МАШИН

 

 

Потребное число погрузочно-разгрузочных машин, из условия выполнения в сутки  заданного объема работы, находится  по формуле:

,                                        (5.1)

где Q_расч - расчетный суточный грузооборот с учетом «прямого» варианта переработки груза, т.,

Q_расч = Q_сут (2 – β),                                                (5.2)

Н_выр - сменная норма выработки погрузочно-разгрузочной машины, т.; n_см - число смен работы машин за сутки; Т_р - регламентированное время простоя машин в течении года во всех видах ремонта, сут.

Рассчитаем суточный грузооборот для каждого вида груза по прибытию и отправлению:

- для тяжеловесных грузов:

- для пиломатериалов:

- для песка:

Т_р включает в себя простои под техническим обслуживанием и в ремонтах и определяется по формуле:

,                           (5.3)

где n_TO-1 , n_TO-2 - периодичность технического обслуживания соответственно ТО-1, ТО-2, сут; n_p - периодичность текущего ремонта, мес.; t_TO-1 , t_TO-2 , t_p - продолжительность технического обслуживания соответственно ТО-1, ТО-2 и текущего ремонта, сут.