Проект производственного участка мощностью 25 тонн перерабатываемого молока в смену

В состав линии входит следующее  оборудование: аппарат ТОС для  тепловой обработки сгустка, обезвоживатель творожного сгустка, 2 бойлерные установки, системы контроля и управления емкостей Я1, один насос 36-щ-2, 8-20, 2 насоса Г2 ОПД, 2 одновинтовых электронасосных агрегата П8-ОНБ, охладитель творога 209-ОТД-1 двухцилиндровый, комплект ограждений, комплект арматуры, комплект переключающих и регулирующих клапанов.

На линии в соответствии с технологической инструкцией  осуществляются следующие операции: заполнение емкостей пастеризованным, гомогенизированным и охлажденным  до температуры сквашивания молоком, перемешивание молока с закваской  и его сквашиванием до образования  сгустка, тепловая обработка сгустка  в потоке, обезвоживание молока в  потоке, охлаждение в потоке.

Мойка оборудования линии  и трубопроводов – циркуляционная.

 

Подбор и расчет технологического оборудования для  производства сметаны 20%-жирности.

Для сбора сливок, полученных при нормализации молока,  на творог  в количестве 2702,7 кг проектируем установить емкость для сбора сливок марки Я1-ОСВ-4,  вместимостью 4000кг.

Для пастеризации  сливок предусматриваем установить трубчатый  пастеризатор марки ПТУ-3М производительностью 3000кг/ч.

Находим время работы пастеризатора:

 

Для гомогенизации сливок предусматриваем гомогенизатор  марки ОГМ производительностью  5000кг/ч. Время работы гомогенизатора равно времени работы трубчатого пастеризатора и составляет 0,9 часа.

Для заквашивания и сквашивания  сливок при производстве сметаны  предусматриваем установить  емкость  для сквашивания сливок марки  Я1-ОСВ-4, вместимостью 4000кг .

Цикл занятости  резервуара  для сквашивания сливок:

Подготовка – 15 мин

Заполнение – 0,9 часа –  45 мин

Заквашивание, премешивание – 10 мин

Сквашивание – 480 мин

Опорожнение – 383 мин

Мойка – 30 мин

ИТОГО: 963 мин (16 час)

Для розлива сметаны 20% –  ной  жирности, в пластиковые ведра, предусматриваем установить  дозатор жидких и вязких продуктов в тару ИПКС-071В производительностью не менее 600 доз/час  (225 кг/ч – при дозировке 250 мл).

Определяем время работы автомата:

 

Вывод: для обеспечения  поточности производства  необходимо установить 2 дозатора сметаны.

 

 

3.2  Сводная ведомость технологического  оборудования

В графике работы оборудования устанавливается продолжительность  и очередность работы машин, проверяется  правильность подбора и их расчета. Он служит основанием для определения  расхода электроэнергии, пара, воды,холода на технологические нужды.

График работы оборудования составляется в соответствии с графиком организации технологических процессов, при этом возможно уточнение с  учетом технической характеристики и режима работы используемого на отдельных операциях оборудования. При построении графика уточняется подбор оборудования.

График выполняется на миллиметровой бумаге, по горизонтали  откладываются часы суток (1 час = 1 см ), по вертикали снизу вверх указываются машины по цехам в их технологической последовательности. Работа каждой машины изображается полосой толщиной 0,5 см.

В отдельной графе против каждой машины указывается ее производительность или вместимость. На линии работы машины условным обозначением отмечается технологическое время, время сборки, мойки, время заполнения и освобождения в соответствии с производительностью  предыдущего и последующего оборудования.

-  заполнение,-  опорожнение,-  эффективная работа.

Оборудование, используемое в процессе производства продуктов, указано в таблице (см. таблицу).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Сводная таблица  оборудования

 

№ п/п	Тип, марка или завод  изготовитель	Марка	Производи-тельность, л, кг/ч	Габаритные размеры, мм			Кол-во единиц оборудо- вания
				Длина	Ширина	Высота
1.	Установка приемки молока и учета молока с фильтрацией (Молмаш)	П8-ОПМ-25000	25000	1600	1	1500	1
2.	Резервуары для хранения сырого молока	ОХЕ-50	50000	4965	2	9250	2
3.	Резервуар для хранения несортового  молока (Протемол)	ОМВ-6,3	6300	2324	1	2856	1
Творог 9%
4.	Пластинчатая пастеризационно-охладительная  установка	ОКЛ-10	10000	4000	1700	2400	1
5.	Сепаратор-сливкоотделитель с нормализующим устройством	Ж5-ОС2-НС	10000	1200	850	780	1
6.	Гомогенизатор	А1-ОГМ	5000	1770	1500	1870	1
7.	Аппарат ТОС
8.	Обезвоживатель творожного сгустка
9.	Насосы	Г2 ОПД
10.	Система контроля и управления емкостей	Я-1
11.	Одновинтовые электронасосные агрегаты	П8-ОНБ
12.	Установка для охлаждения творога	209-ОТД-1
13.	Резервуар для сыворотки	Г6-ОМГ-25	25000	6200	2820	3600	1
Сметана 20%
14.	Трубчатый пастеризатор	ПТУ-3М	3000	1400	1150	1420	1
15.	Гомогенизатор	ОГМ	5000	1480	1110	1640	1
16.	Резервуар для заквашивания, сквашивания	Я1-ОСВ-4	4000	2100	1735	3420	1
17.	Дозатор-упаковщик в пластиковые  ведра	ИПКС-071В	225кг/ч	1000	1000	1100	2

 

 

 

 

 

 

 

3.3 Совмещённый  график работы машин и аппаратов

График организации технологических  процессов

Целью построения графика организации  технологических процессов является:

а) распределение молока по процессам с тем, чтобы в  каждый час имел место баланс продуктов, поступающих на переработку, находящихся  на переработке, на хранении и выходящих  из переработки;

б) размещение технологических  процессов в течение смены  для рациональной загрузки оборудования;

в) определение максимального  количества молока и молочных продуктов, единовременно перерабатываемых в  периодических процессах или  находящихся на хранении;

г) определение интенсивности  непрерывных технологических процессов (количество продуктов, перерабатываемых в час).

График составляют на сутки с 0 ч  и выполняют на миллиметровой  бумаге: по горизонтали слева направо  откладывают часы работы предприятия  в масштабе 1 час = 1 см, по вертикали снизу вверх – технологические процессы в последовательности, принятой схемой технологических процессов. В перечень технологических процессов дополнительно включают следующие технологические операции: промежуточное хранение сырья, побочных и готовых продуктов, если необходимо, их охлаждение в последовательности, соответствующей организации технологических процессов, а также накопление побочных продуктов.

Каждый процесс размещают на строке шириной 1 см, отличая на графике линией. При проектировании производства двух и более продуктов на графике сначала откладывают общие процессы (например, приемка, промежуточное хранение, охлаждение, резервирование, тепловая и механическая обработка), затем последовательно процессы производства каждого продукта.

Проектируем работу предприятия  в 1 смену, продолжительность одной  смены 12 ч: смена будет длиться  с 7,0 до 19,0ч.

По нормам технологического проектирования продолжительность  приемки молока в одну смену не должна составлять более 4 ч. Принимаем  продолжительность приемки молока, равной 4 часам.

 Интенсивность получаем  делением массы перерабатываемого  продукта на продолжительность  процесса.

 

где mпр – масса перерабатываемого продукта, кг;

      τ – продолжительность  процесса, ч.

Процессы очистки и  охлаждения молока проводятся параллельно  приемке молока, то есть будут идти в то же самое время.

Если периодический процесс  расположен между двумя непрерывными процессами, то он начинается, когда  начинается первый непрерывный процесс  и заканчивается, когда заканчивается  второй непрерывный процесс.

Промежуточное хранение сырого молока – периодический процесс, который начинается с начала приемки  и заканчивается с окончанием пастеризации и охлаждения.

График технологических  процессов выполнен на миллиметровой  бумаге и прилагается к пояснительной  записке. В нее дополнительно  включали промежуточное хранение сырья, побочных и готовых продуктов, а  также, где это необходимо, их охлаждение в последовательности, соответствующей  организации технологических процессов. Каждый процесс размещали на строке шириной 1 см, отмечали на графике горизонтальной  линией.

 

 

 

 

 

Мойка технологического оборудования

Качество готовой продукции  во многом зависит от сырья, технологии производства и оборудования, а также  от правильного подбора моющих и  дезинфицирующих средств. Каустическая и кальцинированная сода, азотная  кислота и хлорка не могут в  полной мере решить проблемы, связанные  с микробиологической чистотой оборудования на предприятии, так как являются обычными химикалиями и не обладают всеми свойствами профессиональных моющих средств.

Более 70 % дезинфицирующих  средств, используемых на предприятиях молочной промышленности, составляют хлорсодержащие препараты. Самые распространенные из них хлорная известь, гипохлориты  и хлорамин.

С 1998г. в соответствии с  Инструкцией по санитарной обработке  оборудования, инвентаря и тары на предприятиях молочной промышленности запрещено применение осветленных  растворов хлорной извести для  дезинфекции поверхностей  оборудования, соприкасающихся с продуктом. Это  решение принято при согласовании данной инструкции с Департаментом  Госсанэпиднадзора Минздрава России.

Для дезинфекции на предприятиях отрасли широко используют гипохлориты  натрия и кальция. Это достаточно эффективные , но в то же время очень нестабильные препараты. При хранении концентрированных растворов в течение 10 суток при 20ºС возможна потеря на 10-30 % активного хлора от первоначального содержания. Поэтому гипохлориты на молочных заводах хранятся не более 2 мес.

Сильнейшими по бактерицидным  свойствам считаются так называемые перекисные препараты на основе перекиси водорода и надуксусной кислоты, а также средства на основе четвертичных аммонийных соединений и полигексаметиленгуаницидов хлорида и фосфата.

Они практически без запаха, по степени воздействия на организм по ГОСТ 12.1.007 – 76 относятся к умеренно опасным и малоопасным веществам.

Все перечисленные дезинфектанты являются высокоэффективными  бактерицидными и спороцидными средствами против грамположительных и

грамотрицательных микроорганизмов, в том числе стойких спорообразующих  форм, дрожжей, грибков (плесеней). Эти  препараты обладают антимикробным действием по отношению к бактериям группы кишечных палочек, стафилококкам, стрептококкам, сальмонеллам, дрожжам и плесневым грибам.

Выбор средств дезинфекции  и соблюдение режимов санитарной обработки являются важнейшими задачами предприятия, так как это позволит обеспечить должностное санитарно  – гигиеническое состояние технологического оборудования и производства в целом.

Избавиться от проблем  некачественной мойки и дезинфекции  можно, применяя профессиональные моющие препараты, которые содержат целый  комплекс добавок, благодаря которым:

• снижается риск коррозии металла;
• значительно увеличивается срок службы резиновых прокладок в теплообменниках и другом оборудовании, так как снижается агрессивность моющих растворов;
• достигается хорошая смачиваемость поверхности оборудования, что приводит к полному удалению загрязнений органического и минерального происхождения;
• моющие растворы обладают большой эмульгирующей и грязеуносящей способностью;
• моющие растворы эффективно работают в воде любой жесткости;
• имеется возможность многократного использования моющих растворов;
• достигается универсальный спектр активности дезинфицирующих препаратов при низких рабочих концентрациях даже в холодной воде;

и главное - их применение не вызывает опасений с физиологической  точки зрения.

Одним из наиболее эффективных  методов внешней мойки предприятий  пищевой и перерабатывающей промышленности и дезинфекции оборудования, производственных площадей, очистки различных сооружений и транспортных средств, является пенная технология с использованием специальных  высокопенных моющих средств и пеногенераторов.