Методика проектирования цеха ремонтного завода

Взаимное расположение зданий и разрывов между ними должны соответствовать требованиям СНиП II-А.5-70 и СНиП II-М 1-71, а схема улиц и проездов должна обеспечивать наиболее короткое и удобное сообщение между производственными и хозяйственными зданиями и сооружениями.

При разработке схемы генплана можно принять  площадь бытовых, помещений в  размере 12 %, административных - 5 % от принятой площади производственного корпуса. Прежде чем нанести контуры всех зданий и сооружений, необходимо провести зонирование территории. Для этого делят контуры участка на зоны с группированием в них производств, имеющие сходство по однородности технологического процесса, функциональному назначению, противопожарным и санитарным требованиям. Обычно предусматривают четыре зоны: производственную, складскую, административную и энергетическую.

Площадь участка застройки (территории предприятия  можно определить по формуле:

                             (2.55)

где: - удельная площадь застройки, м² (табл.12,пршюжеиия).

На территории предприятия предусматривает автомобильные 
дороги и тротуары городского типа с беспыльным покрытием. Ширина дороги должна быть: для одностороннего движения В; при двустороннем движении , где - ширина машины, м.

Площадь озеленения должна составлять 15-20 % общей площади территории предприятия. Территория предприятия по периметру должна быть ограждена. Вход и въезд, а также выход и выезд рекомендуется размещать в одном месте, а запасной выезд - с другой стороны (ширина ворот не менее 4,5 м). Административно-бытовое здание располагают при входе на предприятие.

Генеральный план обычно выполняется в масштабе 1:500 или 1:200 и к нему составляется экспликация содержащая также данные: номер позиции, наименование здания или сооружения, количество, занимаемая площадь. В условных обозначениях к генплану указывают зеленые насаждения, резервуары для воды, дорожное покрытие, пожарный пост и т.д.

Для оценки проекта генплана предприятия  приняты два основных показателя: коэффициент застройки

                             (2.56)

Коэффициент использования территории:

                             (2.57)

где: - площадь застройки (площадь занимаемая зданиями, сооружениями, площадками, резервуарами и т.п.), м²;

     - используемая площадь территории (включающая площадь

        застройки, дороги и т.п. (без зеленых насаждений) м²;

     - общая площадь земельного участка, м².

 

2.7.3. Технологическая планировка производственных участков.

Ее выполняют  на основе схемы грузопотоков главного производственного корпуса ремонтных  предприятий в следующей последовательности.

На  листе формата 24 (А1) наносится с масштабе 1:100 сетка колонн (пролет х шаг) проектируемого участка в соответствии его расположения на схеме грузопотоков и обозначаются колонны и другие элементы здания в плане. Оборудование должно быть расставлено исходя из условий выполнения технологического процесса, наиболее рационального использования производственной площади и соблюдения установленных норм расстояния между оборудованием и строительными конструкциями которые обусловлены правилами техники безопасности и охраны труда.

Каждый  тип оборудования показывают на планировке условным обозначением, форма которого соответствует контурам его в  плане, а размеры - габаритным размерам. Графическое изображение оборудования в плане может быть взято из паспортов, каталогов или планировок аналогичных участков.

На технологической  планировке должны также быть показаны все рабочие места (в виде круга Ø 500мм), условные обозначения мест подвода электроэнергии, сжатого воздуха, воды, пара, газа и т.п. Сразу нанести на план окончательное положение оборудования с учетом указанных требований трудно, поэтому рекомендуется оборудование расставлять в нескольких вариантах и затем выбрать из них наиболее рациональный. После этого на плане следует нанести контуры оборудовании и наметить проходы и проезды.

Затем основное технологическое оборудование необходимо привязать к колоннам или другим строительным конструкциям, проставляя размеры расстояний от них в двух взаимно перпендикулярных направлениях.

Допускаются привязочные размеры указывать  между оборудованием. Нумерация  всего показанного на участке - сквозная. Спецификация (ведомость) оборудования оформляется в виде таблицы (см, форму табл. 2.15) и помещается в приложении расчетно-пояснительной записки.

На  каждом конкретном участке имеются свои особенности расстановки оборудования, поэтому кроме общих рекомендаций рассмотренных здесь необходимо использовать примеры их планировочных решений.

III. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГ0 ПРОЦЕССА РЕМОНТА ДЕТАЛИ

3.1. Разработка  маршрута восстановления детали.

Теоретические основы технологии производства и ремонта  машин детально разработаны в литературе.

Разработка  маршрута восстановления детали дает общий план ремонта детали и намечает содержание операций на основе ранее  проанализированных и отобранных к  исполнению маршрутов ремонта отдельных  поверхностей. Построение маршрута восстановления детали должно быть подчинено одному из главных принципов обеспечению служебного назначения детали.

При составлении  технологического процесса восстановления детали рекомендуется следующий порядок работ:

• анализ конструкции детали, условий работы детали в узле; технических требований к детали в целом и к отдельным элементам;
• анализ точности и качества рабочих поверхностей и их взаимного расположения;
• анализ материала, термообработки, твердости детали;
• изучение технических условий на контроль и сортировку детали;
• изучения состава и сочетание дефектов, причин их возникновения, влияние дефектов на работу детали, выбор маршрута восстановления детали (приложение 13);
• выбор рациональных способов устранения дефектов с учетом влияния их на работу сопряженных деталей и обеспечения необходимого ресурса агрегата, узла;

- разработка операционного технологического процесса восстановления детали;

-  выбор оборудования, режущего инструмента и оснастки;

• расчет межоперационных размеров;
• выбор рациональных режимов обработки;
• расчет нормы времени на ремонтные работы;
• составление карт технологических процессов (приложение.14а, б, в, г).

Все принятые решения  в результате анализа перечисленных  вопросов, а также расчеты приводятся в пояснительной записке.

Разработанный маршрут технологического процесса восстановления детали приводится в таблице 13.

Таблица 13,

Маршрут технического процесса восстановления деталей

Номер операции	Номер перехода	Операции и переходы
1	1	Наплавочная

3.1.1. Выбор технологического оборудования.

При проектировании технологических процессов технологическое оборудование выбирают, руководствуясь экономическими соображениями. Правила выбора технологического оборудования регламентированы ГОСТ 14.304-73, согласно которому выбор должен быть основан на анализе затрат по реализации технологического процесса в установленный промежуток времени при заданном качестве изделий. Оборудование выбирают по главным параметрам, в наибольшей степени выявляющими его функциональное назначение и технические возможности. Такими параметрами являются вид обработки, габариты рабочей зоны станка оборудования и соответствие оборудования требуемой точности обработки.

3.1.2. Выбор  приспособлений.

Согласно ГОСТ 14.305-73 выбор приспособлений должен быть основан на анализе затрат по реализации технологического процесса в установленное время при заданном качестве изделий. При выборе оптимального варианта приспособления должны учитываться: технические требования на изготовление детали, количество деталей и сроки их изготовления, требования техники безопасности и промышленной санитарии.

По целевому назначению большинство приспособлений, применяемых в ремонтном производстве, можно разделить на три группы: 1. Разборочно-сборочные приспособления, применяемые для разборки и сборки сопряжений, узлов, агрегатов и машин.

2. Станочные приспособления, используемые при выполнении операций механической обработки и восстановления деталей.
3. Контрольные приспособления, которые служат для активного контроля качества ремонта деталей, узлов и агрегатов в процессе их обработки или по завершении.

При технико-экономическом обосновании  выбора приспособлений рассчитывают коэффициент  загрузки приспособления и затраты  на оснащение операций.

Коэффициент загрузки приспособления определяют по формуле:

(2.58)

где: - штучно-калькуляционное время выполнения технологической операции, мин;

     - планируемая месячная программа (количество повторов операций);

     - действительный месячный фонд времени, ч.

3.1.3. Выбор режущего инструмента.

Основными критериями для выбора режущего инструмента  являются характер производства, метод обработки, тип станка, размеры, материал обрабатываемой детали, требуемое качество поверхности, точность обработки. Следует помнить, что применение стандартного инструмента, независимо от характера производства, более целесообразно, так как он значительно дешевле аналогичного специального.

Особое  значение имеет выбор материала режущей части инструмента. С учетом экономической целесообразности необходимо применять новые марки материалов, отличающиеся повышенной износостойкостью. Обеспечивая высокое качество обрабатываемых поверхностей, они применяются для чистовой обработки взамен малопроизводительного и дорогостоящего исследования.

Одновременно  с выбором режущего инструмента  выбирают вспомогательный инструмент. В тех случаях, когда обойтись без вспомогательного инструмента  невозможно, предпочтение отдают стандартным и нормализованным вспомогательным инструментам (переходные конуса Морзе, цанги, оправки для цилиндрических, червячных и шлицевых фрез и т.д.).

3.1.4. Выбор средств технического контроля.

Выбор средств  технического контроля регламентирован ГОСТ 14.306-73. Обязательными показателями процесса контроля являются точность измерений, достоверность, трудоемкость и стоимость контроля.

При технико-экономическом обосновании выбора средств контроля используют показатель экономической эффективности выбираемого средства контроля по методике, изложенной в приложении 2 к ГОСТ 14.306-73. Такой расчет не производится при незначительных затратах на процесс контроля (операцию), например при назначении калибров, скоб, шаблонов, штангенциркулей, микрометров и др.

Выбранные средства контроля должны быть согласованы  с отделом технического контроля (в соответствии с требованиями ГОСТ 3.1502-74) и метрологической службой.

3.1.5. Установление режимов Обработки.

Режим обработки  детали - важнейший фактор протекания технологического процесса. Резание является самым распространенным методом достижения требуемого качества деталей. Режим резания металла включает в себя следующие, основные элементы: глубину резания     , мм; подачу       , мм/об(мм/дв.х); скорость резания      , м/мин и частота вращения шпинделя     , об/мин, или число двойных ходов       , дв.х/мин_:.

Исходными данными при выборе режима резания являются:

1. сведения и заготовка (чертеж и технические условия), вид заготовки (прокат, штамповка, поковка, литье), материал и его характеристика (марка, состояние, механические свойства, состояние поверхностного слоя (наличие корки, окалины, упрочнения);

2. данные об обрабатываемой детали (рабочий чертеж и технические условия); форма, размеры и допуски на обработку, допускаемые отклонения от геометрической формы (овальность, конусность, огранка); допускаемые погрешности взаимного положения отдельных поверхностей в пространстве, требования к состоянию поверхностного слоя и шероховатости поверхности;

3. данные паспорта станков.

Элементы  режимов резания должны подбираться  так, чтобы достигнуть требуемой производительности труда при наименьшей себестоимости данной технологической операции.

Аналогично  установлению режимов резания определяются режими на все технологические операции (сварка, наплавка, металлизация, гальванические покрытия и др.).

3.1.6. Техническое нормирование операций.

Под нормированием  понимают установление технически обоснованных норм времени на выполнение технологической операции в определенных организационно-технических условиях конкретного производства.

Технически  обоснованная норма времени определяется по формуле:

(2.59)

где: - норма штучно-калькуляционного времени (норма времени);

 - норма подготовительно-заключительного времени на партию обрабатываемых заготовок;

- количество заготовок в обрабатываемой партии;

 - норма штучного времени.

Норма штучного времени определяется по формуле:

 

                      (2.60)