Методика проектирования цеха ремонтного завода

В состав этого  цеха входят слесарно-механическое, кузнечно-термическое, сварочное и гальваническое отделения, поэтому расчет оборудования этого цеха необходимо выполнить по каждому отделению в соответствии с методикой, приведенной в разделах IV и V.

Оборудование  по каждому отделению проектируемого цеха подбирается с учетом выполненных  расчетов и разработанной технологии. В результате подбора оборудования составляется ведомость технологического оборудования каждого отделения проектируемого цеха по форме (табл. 2.15). Она же является спецификацией оборудования к технологической планировке проектируемого цеха и размещается в приложении пояснительной записки курсового проекта.

Таблица 2.15 Ведомость технологического оборудования

№№	Наименование  оборудования	Модель  тип	Техническая Характеристика	количество	Установленная мощность		Габаритные  размеры, мм	Занимаемая  площадь
					ед.	общ.		ед.	общ.
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10

2.5. Расчет площадей.

2.5.1. Расчет площадей производственных помещений.

а) расчет площади проектируемого цехи выполняется по площади, занятой оборудованием по формуле:

 

                                                             (2.46)

 

где;   - площадь оборудования, данного отделения, м ;

       - коэффициент проходов и проездов данного отделения, табл. 10, приложение;

      - количество отделений в проектируемом цехе.

б) расчет площадей остальных цехов, за неимением площади занятой 
оборудованием, выполняют по удельной площади на одного работающего по формуле:

 

                                                           (2.47)

 

где: - удельная площадь на одного работающего данного отделения, м², табл.10, приложение;

     - количество списочных рабочих в наибольшей смене данного отделения.

Расчет  численности работающих по категориям, рабочих постов и оборудования, площадей производственных помещений выполняется  на ЭВМ согласно /II/.

2.5.2. Расчет площадей административных и бытовых помещений

а) При расчете площадей административных помещений проектируемого цеха следует принимать удельную площадь на одного инженерно-технического работника или служащего равной 5м².

б) При расчете бытовых помещений определяется:

I. Площади, занимаемые гардеробами,  из расчета 0,75-0,8 м² на одного рабочего.

 

2. Площади, занимаемые умывальниками, из расчета количества рабочих в наибольшей смене по удельной площади 0,5 м² на один кран умывальника. При этом принимается один кран на 10 человек.

3. Площади, занимаемые душевыми, принимаются из расчета одна душевая кабина на 5 человек. Удельная площадь на одну кабину 2…2,5 м².
4. Площади, занимаемые туалетами принимаются из расчета один унитаз на 15 человек. Удельная площадь унитаза - 3 м².

 

2.5.3. Расчет площадей складских помещений.

 

Площади складских  помещений на стадии проектного задания определяются по формуле:

                                       (2.48)

где:  - расчетная площадь производственных цехов ремонтного предприятия, м²;

      - число производственных цехов ремонтного предприятия. Площадь складских помещений распределяется в %:

1.	Склад запасных частей	9	6.	Склад леса	6
2.	Склад деталей, ожидающих  ремонта	6	7.	Склад материалов	16
3.	Склад металлов	8	8.	ЦИС (центральный  инструментный склад)	4
4.	Склад утиля	2	9.	Склад машин, ожидающих  ремонта	25
5.	Склад горюче-смазочных  материалов	3	10.	Склад, отремонтированных  машин.	21

Площадь ИРК ориентировочно принимают из расчета 0,1…0,2м² на одного производственного рабочего.

 

2.6. Расчет потребности в энергетических ресурсах.

а) Расход силовой электроэнергии определяется по установленной мощности оборудования:

 

                                                      (2.50)

 

где: - расход силовой электроэнергии, кВт.ч;

     - установленная мощность оборудования, кВт;

     - коэффициент загрузки оборудования, (0,25);

       - коэффициент спроса.

Значение коэффициента спроса ():

1. Электродвигатели стендов, кузнечнопрессового оборудования, станочного оборудования………………………………………………………………………..0,14.

2. Электросварочные аппараты и трансформаторы……………………….0,35.
3. Электропечные и электросушильные установки………………………..0,50.
4. Электродвигатели компрессоров, насосов и вентиляторов……………0,06.
5. Электродвигатели подъемно-транспортных средств……………………0,20.

 

б) Расход осветительной энергии

                             (2.51)

где: - годовой расход электроэнергии на освещение, кВт,ч;

     - удельный расход электроанергии на I м, (15…20 Вт);

     - количество часов работы электроосвещения в течение года. Для Европейской части СССР принимается 2100 ч в год;

     - площадь пола, м².

в) расход сжатого воздуха.

Годовой расход сжатого воздуха определяют как сумму расходов сжатого воздуха разными потребителями по формуле:

                             (2.52)

где:  1,5 - коэффициент, учитывающий эксплуатационные потери;

       - удельный расход сжатого воздуха одним потребителем при непрерывной работе, м³/ч (табл. II приложения);

       n - количество одноименных потребителей сжатого воздуха;

      - коэффициент использования воздухоприемников;

       - коэффициент одновременности.

Ориентировочное значение коэффициентов одновременности:

число однотипных потребителей	2…4	5…9	10…14	15…30
коэффициент одновременности, Код	0,9	0,8	0,7	0,6

Количество станков, оборудованных пневматическими  зажимами, принимают равным 15-30 % от общего количества станков данного  участка.

г) расход воды.

Годовой расход воды на производственные нужды  определяют суммированием расходов отдельными потребителями. Расход воды на наружную мойку одной машины составляет: для автомобиля 0,5…1,0 м³, для трактора 0,75…1,1 м³, для экскаватора 0,9…1,3 м³, для двигателя или агрегата 0,2-0,4 м³. Расход воды при промывании деталей в баках зависят от емкости бака и габаритов деталей: принимают для бака емкостью 1 м³ средний часовой расход воды 5,2…6,6 л.

Для обезжиривания и промывки деталей в моечных машинах ориентировочно принимают средний часовой расход воды, равный    0,12…0,6 м³ на 1 т обрабатываемых деталей. Для гидравлического испытания рубашки охлаждения блока и головки блока цилиндров расход составляет 2л на одну деталь.

Для охлаждения деталей при закалке  в высокочастотной установке средний расход может быть принят 4-6 м³/ч на одну установку. Для охлаждения масла и деталей при его закалке расход принимают 5-8 м³ на 1 т обрабатываемых изделий.

Расход  воды на гальванических установках для  приготовления электролита можно  определить из расчета 0,17…0,23 л на 1м³ поверхности гальванического покрытия. Расход вода в промывочных ваннах гальванических участков на 1 м² поверхности покрытия изделий принимается: промывка холодной водой – 100 л, теплой – 50 л, горячей - 25 л.

Расход  воды при приработке и испытании  двигателей принимаем 450…1200 л/ч.

Расход  воды на хозяйственно-бытовые нужды  определяют в соответствии с санитарными нормами на одного человека в смену из расчета: 45 л - для горячих цехов, 25 л - для прочих цехов.

Расход  воды на души принимаем из расчета 500 л на одну сетку (3-4 чел, на одну сетку в смену) в час, а на умывальники 130…200 л на кран.

д) Расход пара.

Родовой расход пара на отопление и вентиляцию вычисляют по

формуле:

                             (2.52)

где: - расход тепла на 1 м³ здания: при отсутствии искусственной вентиляции = 15…20 ккал/ч; при искусственной вентиляции = 25…35 ккал/ч на 1м³ здания;

      - число часов отопительного периода в данном поясе, ч (Одесса - 3264 ч; Киев - 3936; Воронеж - 42413; Москва - 4655 ч.);

      - объем производственного корпуса, м³;

       - теплосодержание пара, ккал/кг (54 ккал/кг)_.

Годовой расход производственного пара рассчитывается по формуле:

 

где: - удельный норматив расхода пара на один условный ремонт, (мотороремонтный завод) 2,26…1,96 т; завод по ремонту полнокомплектных машин 43,72…2,75 т.

Общий годовой расход пара

(2.54)

2.7. Разработка схемы грузопотоков и генерального плана ремонтного предприятия

2.7.1. Схема грузопотоков.

При разработке схемы грузопотоков производственного  корпуса предприятия по ремонту строительных и дорожных машин нужно соблюдать не только условия технологической взаимосвязи, но и действующие нормы строительного, санитарного и противопожарного проектирования.

Разработка  схемы грузопотоков осуществляется в следующей последовательности:

1. Определяется состав производственных цехов, вспомогательных служб и складских помещений входящих в производственный корпус. Определяется расчетная площадь производственного корпуса суммированием площади этих структурных подразделений.

2. Расчетная площадь производственного корпуса увеличивается на 10-15 % с учетом межцеховых проходов.

3. Выбирается одна из схем основной линии производственного процесса (схема грузопотоков) с учетом годовой производственной программы и марки ремонтируемой машины.

4. По общей площади определяют габаритные размеры корпуса, сообразуясь с нормами строительного проектирования, принимается ширина пролета (12, 18, 24, 30, 36 м), шаг колонны (6, 12 м), количество пролетов.

5. Определив габаритные размеры производственного корпуса, разрабатывается его маркировочный план для чего, размещают в пролетах корпуса все цехи и помещения так, чтобы они располагались в порядке технологического потока ремонта машин, избегая излишних грузопотоков.

Тепловые цеха должны быть расположены группой  в одном из пролетов корпуса и  отделены огнестойкими стенками от других цехов. Испытательная станция размещается в одном из крайних пролетов корпуса, рядом с моторным цехом. Комплектовочное отделение со складом размещается непосредственно у сборочных отделений основного производства и имеет по соседству склад запчастей и материалов. Склад деталей ожидающих ремонта рядом о дефектовочным отделением разборочно-моечного цеха в непосредственной близости от цехов восстановления деталей,

6. Вычерчивается маркировочный план производственного корпуса, и наносятся линии грузовых потоков, отметив грузопотоки разборочных, сборочных, восстановительных и т.д., процессов (не менее 4 цвета).

7. К схеме грузопотоков составляется спецификация помещений входящих в производственный корпус с указанием расчетной и принятой площадке,
8. Дается анализ принятой схемы грузопотоков с точки зрения оптимальности планировочных решений.

Схема грузопотоков вычерчивается в пояснительной  записке в масштабе:

Выполняя  компоновку, необходимо учитывать следующие основание положения: 1. Периметр здания производственного корпуса при заданной площади должен быть наименьшим, т,к. это сокращает расходы на строительство. 2. Должна быть обеспечена прямоточность производственного процесса без встречных грузопотоков. 3. Не рекомендуется отделять друг от друга перегородками отделения и участки, если это не диктуется условиями технологии, требованиями ТБ или пожарной безопасности. 4. Длина пути транспортирования тяжелых корпусных деталей и агрегатов должна быть минимальной.

 

2.7.2. Схема генерального плана.

Генеральный план представляет собой план (чертеж) расположения всех зданий, сооружений, коммуникаций, ограждений, зеленых насаждений проектируемого предприятия с изображением рельефа, направления господствующих ветров и т.д. Он проектируется с учетом требований рациональной организации производственного процесса ремонта машин, прямоточности движения объекта ремонта, транспортных маршрутов и т.п.

Здания  к сооружения на схеме генплана должны размещаться по отношению к сторонам света, и направлению господствующих ветров таким образом, чтобы были обеспечены наиболее выгодные условия для естественной вентиляции и освещения, а также не распространения дыма и газа на жилье массива от зданий с вредными выделениями.