Шпаргалка по "Управлению качеством"

выбор главных причин, влияющих на показатель качества. Их необходимо поместить в прямоугольники ("большие  кости");

выбор вторичных  причин ("средние кости"), влияющих на главные;

выбор (описание) причин третичного порядка ("мелкие кости"), которые влияют на вторичные;

ранжирование факторов по их значимости и выделение наиболее важных.

Диаграммы причин и  результатов имеют универсальное  применение. Так, они широко применяются  при выделении наиболее значимых факторов, влияющих, например, на производительность труда.

Отмечается, что число  существенных дефектов незначительно  и вызываются они, как правило, небольшим  количеством причин. Таким образом, выяснив причины появления немногочисленных существенно важных дефектов, можно устранить почти все потери.  
 
 
 

31.Построение  диаграммы Парето. Методика

Диаграмма  Парето — инструмент, позволяющий распределить усилия для разрешения возникающих проблем и выявить основные причины, с которых нужно начинать действовать.

Различают два вида диаграмм Парето:

1. По результатам  деятельности. Они служат для  выявления главной проблемы и  отражают нежелательные результаты  деятельности (дефекты, отказы и  т. д.);

2. По причинам (факторам). Они отражают причины проблем,  которые возникают в ходе производства.

Рекомендуется строить  много диаграмм Парето, используя  различные способы классификации как результатов, так и причин приводящим к этим результатам. Лучшей следует считать такую диаграмму, которая выявляет немногочисленные, существенно важные факторы, что и является целью анализа Парето.

Построение диаграмм Парето включает следующие этапы:

1. Выбор вида диаграммы (по результатам деятельности или по причинам (факторам).

2. Классификация  результатов (причин). Разумеется, что  любая классификация имеет элемент  условности, однако, большинство наблюдаемых  единиц какой-либо совокупности  не должны попадать и строку "прочие".

3. Определение метода  и периода сбора данных.

4. Разработка контрольного  листка для регистрации данных  с перечислением видов собираемой  информации. В нем необходимо  предусмотреть свободное место  для графической регистрации  данных.

5. Ранжирование данных, полученных по каждому проверяемому  признаку в порядке значимости. Группу "прочие" следует приводить  в последней строке вне зависимости  от того, насколько большим получилось  число. 6. Построение столбиковой  диаграммы  

З5 Показатели надежности изделий и их характеристики.стр 7 шпор

34.  Комплексный   показатель   качества   продукции  – это  показатель , характеризующий несколько ее свойств. Например, КГ – коэффициент готовности

где Т – наработка изделия  на отказ ( показатель  безотказности);

ТВ – среднее  время восстановления ( показатель  ремонтопригодности), т.е. КГ характеризует два свойства изделия – безотказность и ремонтопригодность.

В свою очередь 

,где ТО – среднее время,  затрачиваемое на отыскание отказа;

ТУ – среднее  время, необходимое для устранения отказа.

Рис. 2.5. Алгоритм расчета  комплексного   показателя   качества 

Таким образом, ремонтопригодность – сложное свойство изделия по отношению к ТО и ТУ. Следовательно, относительно коэффициента готовности КГ  показатель  ТВ можно рассматривать как единичный, а относительно ТО и ТУ – как  комплексный .

Интегральный  показатель   качества   продукции  – отношение суммарного полезного эффекта от эксплуатации или потребления  продукции  к суммарным затратам на ее создание и эксплуатацию или потребление

 где Э – суммарный полезный эффект от эксплуатации  продукции  (срок полезного использования холодильника, пробег грузового автомобиля в тонно-километрах за срок службы до капитального ремонта и т.д.); 
ЗС – суммарные затраты на создание  продукции  (разработка, изготовление, монтаж и другие единовременные затраты); 
ЗЭ – суммарные эксплуатационные затраты (техническое обслуживание, ремонт и другие текущие затраты); 
1/И – удельные затраты на единицу эффекта.

39. 11 стр шпор

14.  Общеевропейский опыт управления качеством

Возникновение общего рынка в Европе в рамках ЕС дало толчок стандартизации продукции, систем качества и их сертификации в масштабах  Европы.

В 1946 году образовалась Международная организация по стандартизации ISO (International Association of Standartization) как специализированная организация ООН с центром в Женеве. Вначале ISO занималась только унификацией продукции, анализируя и унифицируя национальные стандарты на продукцию.

В течение 80-х годов  повсюду в странах Европейского сообщества отмечалось движение по совершенствованию  подходов к вопросам повышения качества продукции и услуг. Были разработаны  и стали широко внедряться системы  качества на основе стандартов ИСО  серии 9000. Важно отметить большую  и целенаправленную деятельность стран  западной Европы по подготовке и созданию единого европейского рынка, разработке единых требований и процедур, способных  обеспечить эффективный обмен товарами и рабочей силой между странами.

В процессе подготовки к открытому общеевропейскому рынку,  были разработаны единые стандарты, гармонизированы национальные стандарты  на системы качества, созданные основе стандартов ИСО серии 9000, введены  в действие их европейские аналоги - ЕN серии 29000. Сертификация продукции и систем качества на соответствие принятым стандартам заняла важное место в системе международной торговли, подчиняясь требованиям стандартов ЕN серии 45000.

Стратегия обеспечения  конкурентоспособности производимых товаров стала принципиальной основой  деятельности европейских товаропроизводителей. Для обеспечения этой стратегии  потребовалось создать: единые законодательные  требования; единые стандарты; единые процедуры проверки, обеспечивающие гарантию соответствия  требованиям  рынка.

В 1985г. была принята  новая концепция гармонизации стандартов, введены требования по обеспечению  безопасности и надежности товаров  и услуг,  введена маркировка товарным знаком ЕС, образованы Европейский  координационный совет по испытаниям и сертификации и Европейский комитет по оценке и сертификации систем качества. В состав комитета вошли организации по сертификации Великобритании, Швейцарии, Германии, Австрии, Дании, Швеции, Франции, Испании, Португалии, Греции, Голландии, Бельгии, Финляндии, Норвегии, Ирландии и Италии.

В сентябре 1988г. президенты 14 крупнейших фирм, осознавая необходимость  принятия неординарных мер для того, чтобы выстоять в конкурентной борьбе, подписали соглашение о создании Европейского фонда управления качеством (ЕФУК).

Основные направления  и область деятельности Европейского фонда управления качеством сосредоточены  на следующих направлениях:

1. Поддерживать руководство  западно-европейских компаний в ускорении процесса создания качества для достижения преимущества во всеобщей конкуренции.

2. Стимулировать  и помогать там, где это необходимо, всем сегментам европейского  сообщества принимать участие  в деятельности по улучшению  качества и укреплению культуры  европейского качества.

Сближение уровней  качества, происходящее во всем мире, стало  следствием многих причин. Одной из главных - является творческий обмен  передовым опытом по улучшению качества, гармонизация методов и подходов, которое человечество освоило на пути развития теории и практики достижения высокого качества.

Таким образом, страны Европейского сообщества, регион Северо-Американского континента, страны Юго-Восточной Азии определили единые подходы к управлению качеством, признанные специалистами всех стран.            

22Квалиметрия  область применения  при оценке качества

Квалиметрия  (от лат. qualis – какой по  качеству   и  греч. метрео – мерить, измерять) – науч. дисциплина, в рамках к-рой изучаются методология  и  проблематика комплексной,  количественной   оценки   качества  объектов любой природы: одушевленных или неодушевленных, предметов или процессов, продуктов труда или продуктов природы, имеющих материальный или духовный характер (естественно, что объектом приложения  методов   квалиметрии  может быть  и  любое конструктивное  и  технологическое решение, если его  качество  требуется подвергнуть квалиметрическпму анализу).  Квалиметрия  – область практической  и  науч. деятельности, связанная с разработкой теоретических основ  и   методов  измерения  и   количественной   оценки   качества .  Квалиметрия  является составной частью квалитологии -  науки  о  качестве . Объект  квалиметрии  - это исследование принципов  и   методов   оценки   качества , а предмет - совокупность составляющих  качество  св-в предметов  и  процессов, с к-рыми человек контактирует в своей практической деятельности.  Квалиметрию  обычно подразделяется на теоретическую  квалиметрию ,  изучающую  проблемы  оценки   качества  в общем плане,  и  прикладную  квалиметрию , рассматривающую вопросы измерения  качества  применительно к конкретным объектам.  Квалиметрия   как   наука  переживает период становления, чем объясняется отсутствие единого мнения по ряду вопросов. Являясь в значительной степени науч. дисциплиной межотраслевого характера,  квалиметрия  по многим вопросам смыкается с конкретными инж. дисциплинами: стандартизацией, метрологией, экономикой, организацией производства, правом, психологией  и  др., а в ее аппарат включается целая группа мат. теорий. Конечной целью  квалиметрии  являются разработка  и  совершенствование методик, с помощью к-рых  качество  конкретного оцениваемого объекта может быть выражено одним числом, характеризующим степень удовлетворения данным объектом общественной или личной потребности. Кроме того, подобные методики позволяют решить и др. задачи квалиметрического анализа. Технология QuaD –  количественная   оценка  качества объектов. Технология QuaD предназначена для количественной оценки качественных характеристик, таких как конкурентоспособность, эффективность и т.п. В ее основе лежит особая методика определения ценности объектов. Технология QuaD может использоваться при проведении различных маркетинговых исследований, существенным образом снижая их трудоемкость, и повышая точность и достоверность результатов.  
 
 
 
 
 
 
 
 

42. Контрольные карты как инструменты статистических методов контроля качества

Одним из основных инструментов в обширном арсенале статистических методов контроля качества являются контрольные карты. Принято считать, что идея контрольной карты принадлежит  известному американскому статистику Уолтеру Л. Шухарту. Она была высказана в 1924 г. и обстоятельно описана в 1931 г. Первоначально они использовались для регистрации результатов измерений требуемых свойств продукции. Выход параметра за границы поля допуска свидетельствовал о необходимости остановки производства и проведении корректировки процесса в соответствии со знаниями специалиста, управляющего производством.

Это давало информацию о том, когда кто, на каком оборудовании получал брак в прошлом.

Контрольная карта (рис. 3.5) состоит из центральной линии, двух контрольных пределов (над и  под центральной линией) и значений характеристики (показателя качества), нанесенных на карту для представления  состояния процесса.

В определенные периоды  времени отбирают (все подряд; выборочно; периодически из непрерывного потока и т. д.) n изготовленных изделий и измеряют контролируемый параметр.

Результаты измерений  наносят на контрольную карту, и  в зависимости от этого значения принимают решение о корректировке  процесса или о продолжении процесса без корректировок.

Сигналом о возможной разналадке технологического процесса могут служить:

выход точки за контрольные  пределы (точка 6); (процесс вышел  из-под контроля);

расположение группы последовательных точек около одной  контрольной границы, но не выход  за нее (11, 12, 13, 14), что свидетельствует  о нарушении уровня настройки  оборудования;

сильное рассеяние  точек (15, 16, 17, 18, 19, 20) на контрольной  карте относительно средней линии, что свидетельствует о снижении точности технологического процесса.

 

При наличии сигнала  о нарушении производственного  процесса должна быть выявлена и устранена  причина нарушения.

Таким образом, контрольные  карты используются для выявления  определенной причины, но не случайной.

Под определенной причиной следует понимать существование  факторов, которые допускают изучение. Разумеется, что таких факторов следует  избегать.

Вариация же, обусловленная  случайными причинами необходима, она  неизбежно встречается в любом  процессе, даже если технологическая  операция проводится с использованием стандартных методов и сырья. Исключение случайных причин вариации невозможно технически или экономически нецелесообразно.