Оценка конкурентоспособности товаров экспертным методом

     14 принципов Эдвардса  Деминга

1. Иметь  постоянной целью улучшение качества  продукции и услуг с целью  удержания позиций в бизнесе,  обеспечения конкурентоспособности  и расширения производства.

2. Принять  для новой экономической эпохи  новую философию, основанную на усилении ответственности высшего руководства в рамках проводимых преобразований.

3. Исключить  зависимость от контроля. Стремиться  к тому, чтобы качество закладывалось  в продукцию, начиная с разработки  и проектирования, и требовать  это от субподрядчиков.

4. Прекратить  практику заключения контрактов, основываясь только на одном  критерии - низкие цены на продукцию.

5. Постоянно  совершенствовать систему производства  с целью улучшения качества, повышения  производительности и снижения  стоимости продукции. Своевременно обнаруживать проблемы и оперативно устранять их.

6. Обучать  персонал (в том числе администрацию)  ближе к рабочим местам, применяя  современные методы подготовки  и переподготовки на рабочих  местах.

7. Учреждать  новые методы руководства, стимулирующие повышение активности в работе персонала.

8. Исключать  взаимоотношения руководителей  и рядовых сотрудников, основанных  на страхе подчиненных, с тем,  чтобы повысить эффективность  работы персонала.

9. Разрушать  барьеры между отделами. Поощрять  совместную работу разработчиков, конструкторов, технологов и др.

10. Отбросить  лозунги, призывы и количественные  цели, не подкрепленные соответствующими  действиями и средствами и  направленные на реализацию концепции  "Нуль дефектов" или на повышение  производительности.

11. Исключить  количественные нормы для рабочих  и количественные показатели  для администрации.

12. Устранять  барьеры, мешающие людям гордиться  принадлежностью к компании, своей  квалификацией.

13. Поощрять  различные программы образования  и самосовершенствования. Карьера сотрудника по службе должна определяться его приверженностью (одержимостью) к знаниям (в том числе в области качества).

14. Вовлечь  весь персонал в работу по  преобразованию компании. Четко  устанавливать обязательства руководства  высшего уровня. 

     1991-2000 годы

США: Метод прорыва в области качества: BPR - Реинжиниринг бизнес-процессов и предшествующий ему бенчмаркинг (анализ продукции, процессов конкурентов). Отраслевые стандарты: QS 9000 (автомобильная отрасль),  AS 9000 (аэрокосмическая отрасль). TL 9000 (телекоммуникация)и др. Использование опыта Японии и др. стран. МС ИСО семейства 9000:1994.  МС ИСО серии 14000, OHSAS 18001, SA 8000 (этика и мораль) и др.

Япония: Использование опыта США и др. стран. МС ИСО семейства 9000:1994. МС ИСО серии 14000, SA 8000 (этика и мораль) и др.

Европа: Использование опыта США и Японии. Европейская премия по качеству. МС ИСО сем. 9000:1994. МС ИСО серии 14000, OHSAS 18001, SA 8000 (этика и мораль) и др.

Россия: Использование опыта США и Японии и др. стран. МС ИСО семейства 9000:1994. МС ИСО серии 14000. Национальные стандарты ГОСТ Р ИСО 9001. ГОСТ Р ИСО 14001 и др. Премия правительства РФ в области качества. OHSAS 18001, SA 8000 (этика и мораль) и др.

     2001-2010 годы

США, Япония, Европа, Россия: МС ИСО семейства 9000:2000. Интегрированные системы менеджмента IMS = ИСО 9001+ ИСО 14001+ OHSAS 18001( ИСО 18001) + ?

Основные  положения всеобщего  менеджмента качества

Западный подход: США, Великобритания и др. 

1. Понятие  “качество” справедливо для  всех видов деятельности организации (петли качества), начиная с маркетинга;  

2. Высшее  руководство должно иметь глубокую  приверженность к качеству и  должно следовать следующим пунктам:  

- принять  подход “нуль ошибок/дефектов”  для изменения корпоративной  культуры организации; 

- подготовить  персонал в области понимания  взаимоотношений потребитель/поставщик;  

- не  приобретать продукцию, ориентируясь  только на низкие цены - необходимо  учитывать многие факторы; 

- постоянно  улучшать системы менеджмента; 

- применять  современные методы менеджмента - изгонять страх; 

- уничтожать  барьеры на пути к внедрению  процессного подхода;

- получать  достоверную информацию путем  использования правильных инструментов  инжиниринга; 

- постоянно  обучаться и повышать квалификацию;  

- использовать системный подход ;

3. При  проектировании необходимо применять  СФК (Структурирование/развертывание  функций качества);

4. При  разработке процессов в организации  необходимо систематически использовать  планирование в области качества;

5. Необходимо  разрабатывать документированную систему качества, применять самооценку и аудит;

6. Необходимо  применять все подходящие средства  для измерения процессов организации,  а также для измерения качества, включая затраты на управление  качеством;

7. Необходимо  активно применять все подходящие инструменты инжиниринга качества для постоянного улучшения качества;

8. Необходимо  активно внедрять групповой подход (рабочие группы) в деятельность  по постоянному улучшению качества;

9. Для  постоянного улучшения качества  необходимо активно развивать коммуникационные процессы;

10. Необходимо  проводить постоянное обучение  персонала организации. 

Японский  подход

1. Качество - это то, что удовлетворяет потребителя  в приобретенной продукции;

2. Управление  качеством тесно связано с  услуговой деятельностью и информационными процессами;

3. Качество  должно быть встроено в производственные  процессы;

4. Должен  применяться принцип щадящего  производства (LEAN PRODUCTION): "Все, что  не приносит доход компании (не  поднимает ценность), должно быть  исключено!";

5. Качество, цена, время доставки являются  базовыми факторами успеха компании;

6. Постоянное  улучшение - основа компании;

7. Качество  должно затрагивать каждого сотрудника  в компании;

8. Поддержка  деятельности в соответствии c Total Productive Maintenance (TRM) - " Всеобщие усилия по обеспечению технически исправного оборудования в целях поддержания производства" является составной частью управления качеством;

9. Всеобщий  контроль качества (TQC) в компании  начинается и кончается обучением;

10. Цели  в области качества, определенные высшим руководством и проведенные через всю компанию посредством коммуникационных процессов, рождаются внутри организации через предложения от отдельных сотрудников и от кружков качества;

11. Всеобщее  качество обеспечивается координацией различных функций на основе подхода, аналогичного проектной деятельности;

12. Высшее  руководство должно проводить  аудиты качества;

13.Субподрядчики  и поставщики связаны с организацией  как часть системы качества. 

 

1.2. Основные этапы  развития менеджмента качества 

   Менеджмент  качества в своем развитии прошел к настоящему времени 6 основных фаз. Каждая фаза соответствует технологиям  качества, которые применяются на предприятиях.

   Методы  менеджмента качества развивались  под давлением противоречия между внутренними и внешними целями производителя - обеспечением качества выпускаемой продукции и соответственно укреплением положения производителя на рынке (внешняя цель) и повышением эффективности производства, то есть увеличением прибыли компании (внутренняя цель). Это противоречие на каждой стадии развития производства, рынка и общества имело свою специфику и по-разному разрешалось.

   1.2.1. Фундамент (0-я  фаза).

   Фундаментом обеспечения качества являются стандартизация, метрология и взаимозаменяемость компонентов продуктов. Исторически этот фундамент начал создаваться, начиная со второй половины XIX века, прежде всего, в военной промышленности. Главным "завоеванием" этой фазы стала концепция стандартного качества - создается "хороший" образец продукции (стандарт), который затем воспроизводится в серии с минимальными отклонениями. Конечно, нужно решить задачи и оценки качества стандарта, и измерения отклонений от стандарта тиражируемых продуктов (задачи метрологии). При этом все компоненты продукта также соответствуют идее "стандартного качества", т.е. являются взаимозаменяемыми. Если такой стандарт перешагивает границы предприятия, т.е. становится отраслевым стандартом, становится возможным разделение труда в масштабах отрасли - одни производят стандартные взаимозаменяемые компоненты, другие собирают из них стандартные продукты. К концу XIX века стандарт - образец заменился стандартом - техническими требованиями, записанными в документе.

   Для развивающегося предприятия задача осознания концепции стандартного качества - важнейшая из задач. Пока не будет создана нормативная база, включающая стандарты предприятия, национальные и международные стандарты, пока не будут решены задачи оценки соответствия готового продукта требованиям этих стандартов, о менеджменте качества и говорить не приходится.

     1.2.2. Фаза контроля  качества.

     Научным обобщением и обоснованием опыта, накопленного на этой стадии, стали работы американского  ученого, инженера и менеджера Фредерика  У. Тейлора. Именно им предложена концепция  научного менеджмента, включившая системный подход, кадровый менеджмент, идею разделения ответственности между работниками и управленцами в обеспечении качественной и эффективной работы организации, идею научного нормирования труда. Можно сказать, что благодаря деятельности Ф. У. Тейлора и Г. Форда была создана концепция организации машинного производства (производственная система Форда - Тейлора), которая в основных чертах просуществовала до настоящего времени, и является моделью организации производства большинства современных предприятий. Только в 70-е годы ей на смену стала приходить другая концепция (производственная система Тойота).

     1.2.3. Производственная  система качества

     Основу  концепции обеспечения качества этой фазы можно сформулировать так: "Потребитель должен получать только годные изделия, т.е. изделия, соответствующие стандартам. Основные усилия должны быть направлены на то, чтобы не годные изделия (брак) были бы отсечены от потребителя".

     В рамках этой концепции повышение  качества всегда сопровождается ростом затрат на его обеспечение, т.е. цели повышения эффективности производства и повышения качества изделий являются противоречивыми (не могут быть достигнуты одновременно).

     Для развивающегося предприятия выстраивание системы технического контроля - крайне важный момент. Это предполагает:

- наличие  процедур входного, внутрипроизводственного  (операционного) и выходного контроля  и процедур обращения с бракованной  продукцией;

- наличие  методик всех видов контроля, учитывающих законодательные требования (например, Закона "О единстве измерений"), требования государственных и отраслевых стандартов и т.д.;

- наличие  исправных средств контроля, поверенных  и калиброванных;