Планирование продаж

 

     

 

        2.1.3. Определение производственной мощности цеха и разработка мероприятий по ликвидации узких мест.

     Производственная  мощность цеха устанавливается по величине мощности ведущей группы оборудования. Ведущей группой оборудования считается такая, на которой выполняются основные операции по изготовлению продукции, затрачивается наибольшая доля живого труда и которой соответствует наибольшая доля основных фондов цеха.

     

. 

     Ведущая группа оборудования – токарная.

     Те, группы оборудования, производственная мощность которых не соответствует  мощности цеха, являются «узкими местами». Расчет производственной мощности не может быть закончен, пока не разработаны мероприятия по ликвидации узких мест.

     Нужно посмотреть, часть каких операций j-го вида оборудования, производственная мощность которых не соответствует производственной мощности цеха, можно перевести на j-ый вид оборудования, производственная мощность которых больше производственной мощности цеха. После того, как часть операций передана на другие виды оборудования, пересчитывается суммарная трудоемкость обработки деталей по производственной мощности цеха по формуле:

     

.

     Итак, справятся револьверная и фрезерная  группы оборудования, значит, часть  операций со сверлильной, строгальной  и шлифовальной групп будем переносить на именно эти группы. Пересчитываем  суммарную трудоемкость обработки  деталей по производственной мощности цеха соответственно сверлильной, строгальной и шлифовальной групп:

     t^/ пл.свер.=3762*60*1*1.13/9479=27

     ∆=53,1-27=26,1

     t^/ пл.строг.= 3762*60*3*1.03/9479=71

     ∆=115,5-71=44,5

     t^/ пл.шлиф.= 3762*60*5*1.08/9479=128,5

     ∆=138,9-128,5=10,4

     t пл.рев.=190+(60-26,1) = 223,9

     t пл.фрез.=100+(119-44,5) =174,5 

     2.1.4. Определение коэффициента загрузки оборудования

     Коэффициент загрузки оборудования определяется путем  сопоставления трудоемкости программы  с располагаемым фондом времени  по формуле:

     

     t`_пл. *М_{ц ток} = 200*9479/60=31600(ч.)

     t`_пл. *М_{ц рев}= 201,9*9479/60=31897(ч.)

     t`_пл. *М_{ц фрез} = 154,3*9479/60=24378(ч.)

     t`_пл. *М_{ц сверл}= 27*9479/60=4266(ч.)

     t`_пл. *М_{ц строг}= 71*9479/60=11217(ч.)

     t`_пл. *М_{ц шлиф}= 128,5*9479/60=20301(ч.) 

     F_эф*k_в.н.*c_ток= 3762*8*1,05=31601(ч.)

     F_эф*k_в.н.*c_рев= 3762*8*1,06=31902(ч.)

     F_эф*k_в.н.*c_фрез= 3762*6*1,08=24378(ч.)

     F_эф*k_в.н.*c_сверл= 3762*1*1,13=4251 (ч.)

     F_эф*k_в.н.*c_строг= 3762*3*1,03=11625(ч.)

     F_эф*k_в.н.*c_шлиф= 3762*5*1,08=20315(ч.) 

     k_{з ток}= 31600/31601=1

     k_{з рев}= 31897/31902=0,9998

     k_{з фрез}= 24378/24378=1

     k_{з сверл}= 4266/4251=1,0035

     k_{з строг}= 11217/11625=0,9649

     k_{з шлиф}= 20301/20315=0,9993 

     Результаты  расчетов сводятся в таблицу 1.3.

     Таблица 1.3

 

     2.2. Планирование потребности в материальных ресурсах на годовую программу

     2.2.1. Определение потребности металла

     Потребность по видам металла на комплект деталей определяется по нормам расхода в таблице 2.1

     Годовой выпуск продукции составляет 8,9 тыс.шт.

     Потребность на годовую программу рассчитывается как произведение годового выпуска  на норму расхода на 1 к-т:

     Потребность на программу для проката сортового: 8900*52/1000=462,8(т.)

     Потребность на программу для проката для поковок: 8900*26/1000=231,4(т.)

     Потребность на программу для стали листовой: 8900*16/1000=142,4(т.)

     Потребность на программу для проката цветмета: 8900*6,5/1000=57,85(т.)

     Потребность на программу для чугуна литейного: 8900*63/1000=560,7(т.)

     Потребность на программу для бронзы для цветного литья: 8900*5/1000=44,5(т.) 

     Среднесуточный  расход по прокату сортовому: 462,8/365=1,268(т.)

     Среднесуточный  расход по прокату для поковок: 231,4/365=0,634(т.)

     Среднесуточный  расход по стали листовой: 142,4/365=0,390(т.)

     Среднесуточный  расход по прокату цветмета: 57,85/365=0,158(т.)

     Среднесуточный  расход по чугуну литейному: 560,7/365=1,536(т.)

     Среднесуточный  расход  по бронзе для цветного литья: 44,5/365=0,122(т.)

     Таблица 2.1

     Потребность металла на годовую  программу изготовления комплектов деталей  электродвигателя

 
 
 
 

     2.2.2. Расчет нормативных запасов металла на складе

     Запас металла на складе состоит из 2 частей: текущего и страхового. Текущий запас  может быть максимальным, средним  и минимальным, величина которых  зависит от периодичности поставки и среднесуточного расхода материалов.

     Максимальный текущий запас определяется по формуле:

     

,

     где  p – среднесуточный расход материалов;

            t_n - периодичность поставки, дн (30 дней).

     Z_{m max} = 1,268*30=38,04(т.) - для проката сортового

     Z_{m max} = 0,634*30=19,02(т.) - для проката для поковок

     Z_{m max} = 0,390*30=11,7(т.) - для стали листовой

     Z_{m max} = 0,158*30=4,74(т.) - для проката цветмета

     Z_{m max} = 1,536*30=46,08(т.) - для чугуна литейного

     Z_{m max} = 0,122*30=3,66(т.) - для бронзы для цветного литья.

     Средний текущий запас принимается равным половине текущего максимального запаса:

           

     Z_{m ср} = 1,268*30/2=19,02(т.) - для проката сортового

     Z_{m ср} =0,634*30/2=9,51(т.) - для проката для поковок

     Z_{m ср} =0,390*30/2=5,85(т.) - для стали листовой

     Z_{m ср} =0,158*30/2=2,37(т.) - для проката цветмета

     Z_{m ср} =1,536*30/2=23,04(т.) - для чугуна литейного

     Z_{m ср} =0,122*30/2=1,83(т.) - для бронзы для цветного литья.

     Минимальный текущий запас равен страховому запасу, величина которого зависит от времени, необходимого для обеспечения производства и срочной отгрузки, транспортировки, приемки и оприходования материалов на складе потребителя. Величина страхового запаса по данным курсовой работы равна среднему текущему запасу. Максимальный производственный запас состоит из суммы максимального текущего и страхового запасов.

     Таблица 2.2

     Расчет  нормативных запасов  металла на складе на конец года