Оперативно-производственное планирование на предметно-замкнутом участке

 

    График  загрузки оборудования:

Вывод: При проведении расчетов выявлено необходимое число станков для выполнения месячной программы обработки деталей по каждой операции. Наибольшее число станков требуется для фрезерной операции- 4 шт., наименьшее для 3-х операций: строгальной, зуборезной и токарной- по 1 шт.

 При  расчете коэффициента  загрузки  станков  по  каждой  операции  выявили, что наибольший коэффициент  загрузки  станков на строгальной операции- 0,97, а наименьший коэффициент загрузки  станков на шлифовальной операции- 0,525.

3. Расчет  размера  партии  деталей

        Ведущей  операцией, по  которой должен  производиться расчет  минимального  размера  партии  nmin, считается операция с наибольшим значением отношения  подготовительно-заключительного времени tп.з. к  штучному tшт.. 

1. Расчет  минимального  размера  партии  деталей.

3.1.1.Минимальный  размер  партии  деталей  по  I  способу определяется  по  формуле:

                         tп.з.

           nmin =  tшт.*a   *  100, 

                                где a  - процент затрат  времени на  переналадку оборудования ;

                                        tп.з. - подготовительно-заключительное время ведущей

                                                  операции,      мин.;

                                     tшт. – штучное время ведущей операции,  мин.;          

     nmin2= (шт)

     nmin3= (шт)

   3.1.2. Минимальный  размер  партии  деталей  по  II  способу определяется  по  формуле:

                           tсм.

           nmin =      tшт.   , 

                                где   tсм.  – продолжительность смены,  мин. ;

                                        tшт.  -  наименьшее  штучное время по  изделию,  мин.

      nmin1= (шт)

         nmin4= (шт)

        nmin5= (шт)

         nmin6= (шт)

  3.2.Кратность   размера  партии  деталей   месячному  заданию  определяется  по  формуле:

                          Nмес

             nкрат =  nmin   , 

       

                           где   Nмес – месячный  выпуск  изделий,  шт.

nкрат1=

nкрат2=

nкрат3=

nкрат4=

nкрат5=

nкрат2=  

Таблица  2

Расчет  минимального  размера  партии  изделий 

 

 Вывод: Т.к. для обработки изделий 2 и 3 применяется оборудование, требующее значительного времени на наладку, то минимальный размер партии деталей определи по I способу, а по остальным изделиям произвели расчет по II способу. При определении кратности размера партии деталей месячному заданию выявили, что наибольшая кратность составила для 3-его изделия- 20, а наименьшая кратность-5 для 2-х изделий: 4 и 6. 
 

4. Расчет  периодичности  запуска-выпуска  изделий.

        

          Запуск  в  производство  деталей   каждого  наименования  производится  через  интервалы  времени,  называемые  периодичностью  запуска  и  означающие  промежуток  времени  между  последовательным  запуском  (выпуском)  двух  партий  деталей  одного  и  того  же  наименования.

   4.1. Периодичность  запуска   партии  деталей  одного  наименования  (дни)  определяется  по  формуле: 

                       nmini

          Пр  =    Nдн.        , 

                                          где   Nдн.  – среднедневной выпуск,  шт. 

     Подставляя  соответствующие  данные  в  формулу,  получим  расчетные  значения  периодичности  запуска  изделий  (Пр).

            Пр1= (дн.)       м/8=2,5 дн.

     Пр2= (дн.)    м/4=5 дн.

     Пр3= (дн.)      м/8=2,5 дн.

     Пр4= (дн.)     м/4=5 дн.

     Пр5= (дн.)      м/4=5 дн.

     Пр6= (дн.)     м/4=5 дн.

  
 

  4.2. На  основании  полученных  результатов  сводим  расчетное   значение  Пр  к унифицированному  ряду.

 

  Рекомендуются   следующие  унифицированные  величины  периодичности  запуска – выпуска :

• 3  месяца  (3М)
• 1  месяц (М)
• 10  дней  (М/2)
• 5  дней  (М/4)
• 2,5  дня (М/8),  где М – месячная  программа.

 

4.3. Расчет  принятого  (нормативного)  размера   партии  деталей

       

      nпр  = Ппр * Nдн   ,

                                       где  Ппр -  принятая  периодичность запуска изделий исходя

                                                    из  унифицированного  ряда ;

                                              Nдн  -  среднедневной выпуск,  шт.  (по  заданию). 

    nпр1=2,5·55=138 (шт.)

     nпр2=5·55=275 (шт.)

     nпр3=2,5·55=138 (шт.)

     nпр4=5·55=275 (шт.)

    nпр5=5·55=275 (шт.)

     nпр6=5·55=275 (шт.) 

Полученные  данные  сводятся  в  таблицу  3. 
 
 
 

Таблица  3

Расчет  периодичности  запуска  изделий 

 

Вывод: В соответствии с рекомендованными унифицированными величинами периодичности запуска-выпуска приняты нормативные размеры партии изделий: по 1 изделию составляет-138 шт.,

По 2 изделию  составляет-275 шт.,

По 3 изделию  составляет- 138 шт.,

По 4 изделию  составляет- 275 шт.,

По 5 изделию  составляет- 275 шт.,

По 6 изделию  составляет- 275 шт. 

5.  Расчет  длительности  производственного   цикла  (Тц)   

     Длительность производственного  цикла Тц  в серийном  производстве – это промежуток времени от  начала  до  конца изготовления  партии  деталей,  узлов,  изделий при принятом  режиме  запуска  (выпуска).    

    Длительность  производственного   цикла  при  параллельно - последовательном  виде  движения  определяется  по  формуле: